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시제품 제작 시 3D프린팅과 CNC 중 어떤 제조 방식이 더 적합할까요? 복잡한 형상, 정밀도, 비용과 시간 등 다양한 조건에 따라 최적의 가공 기술을 비교 분석해드립니다.

3D 프린팅과 CNC, 우리 시제품에 최적화된 가공 기술은?

<h1 style="margin-left:0px;">3D 프린팅과 CNC 가공을 위한 추가 옵션: 인서트 &amp; 탭가공</h1>&nbsp;3D 프린팅 및 CNC 가공을 비롯한 다양한 제조 공정에서 완성도와 내구성을 &nbsp;향상시킬 수 있는 추가 옵션들이 제공됩니다. 그 중에서도 인서트와 탭가공은 가장 많이 사용되는 옵션으로, 특히 나사산을 추가하거나 부품을 견고하게 결합해야 할 때 유용하며 이를 통해 제품의 성능과 외관을 한층 더 개선할 수 있습니다.아래에서 각 방법의 특징과 적용 방법을 살펴보겠습니다.<h3 style="margin-left:!important;">1. 인서트(Insert)</h3><figure class="image image_resized" style="width:452px;"><img src="https://admin-atch.creallo.com/c2755fdf-ca61-44e0-9026-ad2995477634_IMG_1391.jpeg" alt="IMG_1391.JPG"><figcaption>케이스 상부 인서트(삽입) (CNC / ABS)</figcaption></figure>&nbsp;나사산 가공이 어려운 재료에 나사산 역할을 할 수 있도록 부착하는 인서트는 매우 유용한 옵션입니다. 이 중 너트의 형상을 하고 있는 것을 인서트 너트라고 합니다. 인서트 너트는 안쪽에 나사부를 가지고 있으며, 바깥쪽에는 재료에 삽입 후 고정할 수 있는 부위를 가지고 있으며, 가구, 전자제품, 각종 기기 등의 개발에 자주 사용됩니다.황동 소재로 제작된 인서트 너트는 주로&nbsp;플라스틱 소재에 사용되며, 금속 재질에는 일반적으로 사용되지 않습니다. 크렐로에서 제공하는 대표적인 인서트는 황동 널링 인서트입니다.<figure class="image"><img src="https://admin-atch.creallo.com/dac17d08-de15-4f0e-bc53-8173dc9a29c1_insert_image.jpeg" alt="insert_image.png"><figcaption>국내 &nbsp;제작시 지원되는 인서트 사이즈</figcaption></figure>&nbsp;3D 프린팅, 특히 <a target="_blank" rel="noopener noreferrer" href="https://creallo.com/ko/capability/process/3DP/SLA">SLA 공정</a>에서 인서트는 나사산 마모 문제를 해결하는 효과적인 방법입니다. 레진 소재의 특성상 나사산은 3~5회 정도만 사용해도 쉽게 마모될 수 있습니다. 그러나 나사가 자주 결합되는 부품에 금속 인서트를 삽입하면, 나사를 더 견고하게 고정할 수 있고, SLA로 제작된 부품의 내구성을 크게 향상시킬 수 있습니다.모델링 시 인서트를 적용할 홀은 인서트 외경보다&nbsp;1~2mm 작게&nbsp;모델링하는 것이 적절합니다.&nbsp;인서트를 고려한 도면 작업이 필요하신 경우, 아래 표에 있는 규격을 참조하시기 바랍니다.&nbsp;인서트 규격에 따른 기타 수치<figure class="table"><table><tbody><tr><td style="text-align:right;vertical-align:bottom;" colspan="4">(단위: mm)</td></tr><tr><td style="background-color:hsl(60, 75%, 60%);text-align:center;">인서트</td><td style="background-color:hsl(60, 75%, 60%);text-align:center;">길이(L)</td><td style="background-color:hsl(60, 75%, 60%);text-align:center;">외경(D)</td><td style="background-color:hsl(60, 75%, 60%);text-align:center;">홀 사이즈</td></tr><tr><td style="text-align:center;">M1</td><td style="text-align:center;">1.5</td><td style="text-align:center;">2</td><td style="text-align:center;">1.9</td></tr><tr><td style="text-align:center;">M1.4</td><td style="text-align:center;">1.5</td><td style="text-align:center;">2.3</td><td style="text-align:center;">2.2</td></tr><tr><td style="text-align:center;">M1.6</td><td style="text-align:center;">2</td><td style="text-align:center;">2.5</td><td style="text-align:center;">2.4</td></tr><tr><td style="text-align:center;">M2</td><td style="text-align:center;">2</td><td style="text-align:center;">3.2</td><td style="text-align:center;">3.1</td></tr><tr><td style="text-align:center;">M3</td><td style="text-align:center;">3</td><td style="text-align:center;">4.2</td><td style="text-align:center;">4.1</td></tr><tr><td style="text-align:center;">M4</td><td style="text-align:center;">4</td><td style="text-align:center;">5.5</td><td style="text-align:center;">5.4</td></tr><tr><td style="text-align:center;">M5</td><td style="text-align:center;">4</td><td style="text-align:center;">7</td><td style="text-align:center;">6.9</td></tr><tr><td style="text-align:center;">M6</td><td style="text-align:center;">5</td><td style="text-align:center;">8</td><td style="text-align:center;">7.9</td></tr><tr><td style="text-align:center;">M8</td><td style="text-align:center;">6</td><td style="text-align:center;">10</td><td style="text-align:center;">9.9</td></tr><tr><td colspan="4">인서트 주변 벽 두께는 최소 1mm, 1.5~2mm는 되어야 합니다.</td></tr></tbody></table></figure><h3 style="margin-left:!important;">2. 탭가공(Tapping) &nbsp;</h3><figure class="image image_resized" style="width:439px;"><img src="https://admin-atch.creallo.com/80060d7a-1306-4c53-a7bb-eadefb2ac057_image_2.jpeg" alt="image 2.png"><figcaption>고정용 소켓 탭가공 (CNC / AL6061-T6)</figcaption></figure>&nbsp;탭가공은 부품에 나사산을 직접 가공하는 방식으로, 부품 결합 및 해체가 쉬운 장점이 있습니다. 금속 및 플라스틱 부품 모두에 널리 사용되며, 일반적으로&nbsp;M-TAP(미터법 나사 가공)의 수요가 많습니다. 그 외 규격의 탭가공이 필요한 경우, 적용 가능 여부 확인이 필요합니다.3D 프린팅 공정의 경우 인서트나 탭가공 중 소재나 활용도에 따라 선택이 가능하지만, 금속을 사용하는 CNC 가공에서 나사산이 필요한 경우 반드시 탭가공을 해야 합니다. 이때&nbsp;STEP 파일과&nbsp;2D 도면에 탭가공이 필요한 위치와 탭 규격, 사이즈를 기재해 주셔야 정확한 부품 제작이 가능합니다.탭가공에 적합한 홀 사이즈는 아래 표를 참조해 주세요.&nbsp;탭가공을 위한 홀 사이즈<figure class="table" style="width:776.438px;"><table style="border:1px double rgb(179, 179, 179);"><tbody><tr><td style="border:1px solid rgb(191, 191, 191);padding:0.4em;text-align:center;vertical-align:bottom;" colspan="2">(단위: mm)</td></tr><tr><td style="background-color:rgb(230, 230, 77);border:1px solid rgb(191, 191, 191);padding:0.4em;text-align:center;">탭 규격</td><td style="background-color:rgb(230, 230, 77);border:1px solid rgb(191, 191, 191);padding:0.4em;text-align:center;">홀 사이즈</td></tr><tr><td style="border:1px solid rgb(191, 191, 191);padding:0.4em;text-align:center;">M1</td><td style="border:1px solid rgb(191, 191, 191);padding:0.4em;text-align:center;">0.8</td></tr><tr><td style="border:1px solid rgb(191, 191, 191);padding:0.4em;text-align:center;">M1.4</td><td style="border:1px solid rgb(191, 191, 191);padding:0.4em;text-align:center;">1.2</td></tr><tr><td style="border:1px solid rgb(191, 191, 191);padding:0.4em;text-align:center;">M1.6</td><td style="border:1px solid rgb(191, 191, 191);padding:0.4em;text-align:center;">1.4</td></tr><tr><td style="border:1px solid rgb(191, 191, 191);padding:0.4em;text-align:center;">M2</td><td style="border:1px solid rgb(191, 191, 191);padding:0.4em;text-align:center;">1.7</td></tr><tr><td style="border:1px solid rgb(191, 191, 191);padding:0.4em;text-align:center;">M3</td><td style="border:1px solid rgb(191, 191, 191);padding:0.4em;text-align:center;">2.6</td></tr><tr><td style="border:1px solid rgb(191, 191, 191);padding:0.4em;text-align:center;">M4</td><td style="border:1px solid rgb(191, 191, 191);padding:0.4em;text-align:center;">3.5</td></tr><tr><td style="border:1px solid rgb(191, 191, 191);padding:0.4em;text-align:center;">M5</td><td style="border:1px solid rgb(191, 191, 191);padding:0.4em;text-align:center;">4.4</td></tr><tr><td style="border:1px solid rgb(191, 191, 191);padding:0.4em;text-align:center;">M6</td><td style="border:1px solid rgb(191, 191, 191);padding:0.4em;text-align:center;">5.3</td></tr><tr><td style="border:1px solid rgb(191, 191, 191);padding:0.4em;text-align:center;">M8</td><td style="border:1px solid rgb(191, 191, 191);padding:0.4em;text-align:center;">7.2</td></tr></tbody></table></figure>&nbsp;<h3 style="margin-left:!important;">마치며</h3>이번 포스팅에서는 3D 프린팅 및 CNC를 비롯한 다양한 제조 공정에서 자주 사용되는&nbsp;인서트와&nbsp;탭가공의 활용 방법과 장점에 대해 설명 드렸습니다.인서트와 탭가공은 부품의 완성도와 내구성을 높이는 데 중요한 역할을 하며, 소재와 필요에 따라 적절히 선택해야 합니다. 3D 프린팅 공정에서는 모델에 나사산 작업을 포함해 출력할 수 있지만, 출력된 나사산이 제대로 작동하지 않거나 내구성이 부족할 가능성이 있습니다. 따라서 나사산이 필요한 경우&nbsp;인서트&nbsp;또는&nbsp;탭가공을 적용하는 것이 효과적이며, 반복적인 사용이나 높은 내구성이 요구될 때는 인서트를 사용하는 것이 권장됩니다. 한편, 금속으로 모델을 제작하는 경우에는 반드시 탭가공을 적용해야 합니다.3D 프린팅이나 CNC 공정을 활용한 제품 제작 시 인서트와 탭가공 중 어떤 옵션을 적용하셔야 할지 고민 되시면 크렐로 전문가와 상담하세요.&nbsp;<figure class="image image_resized" style="width:514px;"><a href="https://creallo.com?utm_source=blog&amp;utm_medium=post&amp;utm_campaign=creallo_blog" target="_blank" rel="noopener noreferrer"><img src="https://admin-atch.creallo.com/993dcbfd-c835-4f8b-8804-cc93339488ce_%ED%94%84%EB%A0%88%EC%A0%A0%ED%85%8C%EC%9D%B4%EC%85%981.jpeg" alt="imgPath"></a></figure>&nbsp;&nbsp;관련 링크:<ul><li><a target="_blank" rel="noopener noreferrer" href="https://blog.creallo.com/ko/posts/blogcontentwill1">대표적인 3D 프린팅 방식, SLA &amp; FDM</a></li><li><a target="_blank" rel="noopener noreferrer" href="https://blog.creallo.com/ko/posts/cnc-processing-milling-lathe">CNC가공의 대표적인 두가지 종류, 밀링 vs 선반</a></li><li><a target="_blank" rel="noopener noreferrer" href="https://creallo.com/ko/services/3d-printing">크렐로 3D 프린터 출력 대행 서비스&nbsp;</a>&nbsp;</li><li><a target="_blank" rel="noopener noreferrer" href="https://creallo.com/ko/services/cnc">크렐로 CNC 가공 서비스</a></li></ul>

3D 프린팅 및 CNC 가공을 비롯한 다양한 제조 공정에서 완성도와 내구성을  향상시킬 수 있는 추가 옵션들이 제공됩니다. 그 중에서도 인서트와 탭가공은 가장 많이 사용되는 옵션으로, 특히 나사산을 추가하거나 부품을 견고하게 결합해야 할 때 유용하며 이를 통해 제품의 성능과 외관을 한층 더 개선할 수 있습니다.

3D 프린팅과 CNC 가공을 위한 추가 옵션: 인서트 & 탭가공

의료기기 시제품 제작은 안정성과 효율성, 성능 최적화를 위한 필수 단계입니다. 시제품 제작에서는 재료 및 공정 선택, 설계 최적화, 규제 및 안전 준수 여부 확인 및 테스트 등의 과정이 반드시 필요합니다. 

의료기기 시제품 제작, 어떤 점들을 고려해야 할까요?   

<h3>1. SLA와 FDM이란 무엇일까요?</h3>SLA는 UV 레이저를 사용하여 액상레진을 한층씩 경화시켜서 적층하는 방식으로 형상을 가공하는 방식입니다. 원재료가 아닌 합성재료를 사용하여 높은 생산성과 정밀하고 세밀한 출력물을 빠르게 만들어낼 수 있습니다.<figure class="image"><img src="https://admin-atch.creallo.com/79140e7d-495a-4fe4-a1af-d17757871596_01_sla.jpeg" alt="01_sla.jpg"></figure>&nbsp; 한편, FDM은 열가소성 필라멘트를 가열하여 액체상태로 만들어 상층부의 노즐에서 분사하여 한 층씩 적층하는 방식으로 작동합니다. 한 층이 완료되면 인쇄 노즐이 다음 층을 적층하여 부품을 완성합니다.<figure class="image"><img src="https://admin-atch.creallo.com/dfde6a19-3fe8-4885-8ada-d2f3482bf6e3_02_fdm.jpeg" alt="02_fdm.jpg"></figure>&nbsp;<h3>2. SLA와 FDM의 출력물은 어떤 점이 다를까요?</h3><h4>차이점 1. 정밀도&nbsp;</h4>정밀한 방식의 출력을 위해서는 FDM 보다 SLA 방식이 더 적합합니다. SLA가 FDM 방식 보다 더 적은 제조공차를 갖기에 프로토타입, &nbsp;결합성 테스트를 위한 제품 제작에 &nbsp;적합합니다. 고정밀, 고품질의 출력이 필요하신 경우 SLA 출력을 권장드립니다.&nbsp;<figure class="image"><img src="https://admin-atch.creallo.com/0e1cf55f-4dcd-4809-99b5-98930a7707af_SLA_FDM_%EA%B3%B5%EC%B0%A8.jpeg" alt="SLA FDM 공차.png"></figure>&nbsp;&nbsp;<h4>차이점 2. 표면품질</h4>&nbsp;SLA는 해상도와 인쇄 품질이 FDM보다 월등히 높습니다. FDM 출력 특성상 적층된 결이 눈에 보이지만, SLA의 경우 표면 가공을 통해 매끈한 효과를 얻어낼 수 있습니다. 표면이 매끄럽기에 여러 종류의 도색 연출에 적합합니다.&nbsp;<figure class="image"><img src="https://admin-atch.creallo.com/d3459a8e-06b6-4f4e-a936-8c2cb85dd2bc_Group_4.jpeg" alt="Group 4.jpg"></figure>유사 ABS 갈색 레진(SLA) / PLA(FDM)<h4>차이점 3. 소재의 강도&nbsp;</h4>각 3D프린팅 공정별 대표 소재를 기준으로 안내드리겠습니다.- 유사 ABS 레진 (SLA방식) 인장 강도와 충격 강도에서 PLA보다 우수합니다. 특히, SLA 방식의 고해상도 출력으로 인해 구조적으로 더 정밀하고 내구성 있는 결과물을 얻을 수 있습니다.- PLA (FDM 방식) 인장 강도가 높아 부품 지지에 유리하지만, 충격에 약하고 유연성이 떨어집니다. 따라서 충격을 받지 않는 고정된 구조물에 적합합니다.<figure class="table"><table><tbody><tr><td style="background-color:hsl(0, 0%, 90%);">항목</td><td style="background-color:hsl(0, 0%, 90%);">유사 ABS 레진(SLA)</td><td style="background-color:hsl(0, 0%, 90%);">PLA (FDM)</td></tr><tr><td>인장강도</td><td>40~55 MPa (중간)</td><td>45~70 MPa (높음)</td></tr><tr><td>충격강도</td><td>중간~높음 (충격 저항성 우수)</td><td>낮음 (충격에 취약)</td></tr><tr><td>유연성</td><td>중간 (약간의 유연성 있음)</td><td>낮음 (잘 부러짐)</td></tr><tr><td>표면 품질</td><td>매끄럽고 정밀함</td><td>비교적 거칠음</td></tr></tbody></table></figure>* 위의 소재 이외에 다양한 3D프린팅 소재는 아래의 링크를 참고해주세요<a target="_blank" rel="noopener noreferrer" href="https://creallo.com/ko/capability/material/PTCR/ABSLWTRS">&nbsp;[크렐로 SLA 소재 확인하기] | </a><a target="_blank" rel="noopener noreferrer" href="https://creallo.com/ko/capability/material/FF/FDMPLA">[크렐로 FDM 소재 확인하기]</a>&nbsp; <a target="_blank" rel="noopener noreferrer" href="https://creallo.com/ko/capability/material/MJF/MJFPA12">[크렐로 MJF 소재 확인하기]</a><a target="_blank" rel="noopener noreferrer" href="https://creallo.com/ko/capability/material/3DPM/SLMSUS316L"> | [크렐로 SLM 소재 확인하기]</a><h3>&nbsp;</h3><h3>3.최대 출력 가능한 크기는 얼마나 될까요?</h3>&nbsp;SLA와 FDM의 경우 기계의 성능과 크기에 따라 결정되게 됩니다. 현재 저희 크렐로에서는 SLA의 경우 &nbsp;1700mm x 800mm x 600mm, FDM의 경우 780mm x 760mm x 1060mm까지 출력을 도와드리고 있습니다. (형상에 따라 분할 제작이 필요할 수 있습니다.)<figure class="image"><img src="https://admin-atch.creallo.com/d875c973-26bf-4824-8e13-8fc22c6f8eea_DSC02640_1.jpeg" alt="DSC02640 1.jpg"></figure>&nbsp;&nbsp;<h3>4. 크렐로가 드리는 경제적인 3D프린팅 출력을 위한 Tip</h3>우선 3D 모델을 어떤 밀도로 구현할 것인지에 대해 정할 필요가 있습니다. 3D프린팅을 출력하는데 드는 비용은 대부분 3D모델 형태를 구현하기 위해 사용되는 재료의 양에서 비롯됩니다. 때문에 SLA의 내부비움구조(Hollow), FDM의 내부채움(Infill)을 통해 경제적인 3D프린팅 출력이 가능합니다.- SLA 내부비움구조(Hollow) SLA의 경우 내부 비움을 통해 모델을 경제적으로 구성할 수 있습니다. 다만, 액체레진을 사용하기 때문에 내부가 비어 있는 구조의 경우 서포트 역할을 했던 내부 레진을 제거하기 위해 외부에 약 5mm 이하의 구멍이 추가됩니다.&nbsp;<figure class="image image_resized" style="width:628px;"><img src="https://admin-atch.creallo.com/e08ed416-035e-4be4-8b70-ebdda2b2a255_%EB%82%B4%EB%B6%80%EB%B9%84%EC%9B%80_%EC%98%88%EC%8B%9C.jpeg" alt="내부비움 예시.png"></figure>- FDM 내부채우기(Infill) &nbsp; FDM은 '내부채우기(infill)' 정도를 정하여 적층을 하게 됩니다. 아래와 같은 벽두께를 설정해서 출력을 진행할 수 있습니다.&nbsp;<figure class="image"><img src="https://admin-atch.creallo.com/cb235cfe-fe47-4e93-bfd3-dcb4bfa5db45_infill_%EC%88%98%EC%A0%95_3.jpeg" alt="infill 수정_3.jpg"></figure>&nbsp;SLA와 FDM 두 방식 모두 밀도를 높게 하면 단단할 수는 있으나 내부를 가득 채우면 그만큼 수축과 변형이 일어나게 됩니다. 경제적이고 효과적인 출력을 위해서 적절한 내부채움 정도를 설정할 필요가 있습니다.<h3>5.마치며...</h3>이제까지 3D 프린팅의 대표적인 방식인 FDM 방식과 SLA 방식에 대해서 살펴보았습니다.&nbsp;<figure class="table"><table><tbody><tr><td style="background-color:hsl(0, 0%, 90%);">구분</td><td style="background-color:hsl(0, 0%, 90%);">SLA</td><td style="background-color:hsl(0, 0%, 90%);">FDM</td></tr><tr><td>특성</td><td>- 높은 정밀도와 디테일 - 메끄러운 표면품질 - 복잡한 구조물 제작 가능</td><td>- 상대적으로 저렴한 비용 - 쉬운 접근성 - 상대적으로 다양한 소재</td></tr><tr><td>추천</td><td>B2B고객(산업용, 고정밀제조)</td><td>B2C고객(개인소비자, 취미용)</td></tr></tbody></table></figure>취미 생활부터 시제품 제작까지 적합한 3D 프린팅 방식을 선택하시어 빠르고 쉽게 이용해 보세요. 지금까지 크렐로였습니다.<a target="_blank" rel="noopener noreferrer" href="https://creallo.com/ko">[크렐로 3D 프린팅 서비스 바로가기]</a>

SLA와 FDM 방식은 3D프린팅의 가장 기본적인 방식이라고 할 수 있습니다. 두 방식을 사용하기 위해 상황에 맞게 선택을 하게 됩니다. SLA와 FDM에 대해서 알아보고, 그 선택을 하기 위한 기준과 특징을 알아보도록 하겠습니다.  원하는 3D 프린팅 선택을 위해 알아둬야 할 지식에 대해 알려드립니다.

대표적인 3D 프린팅 방식, SLA & FDM

<figure class="image"><img src="https://admin-atch.creallo.com/f5ac83ef-bb3f-417d-8118-2e0e63561eac_Group_2375.jpeg" alt="Group 2375.jpg"></figure>3D모델링 수치 / 실제 제작 수치공차는 제조업에서 매우 중요한 개념입니다. 공차는 부품의 허용 오차를 의미하며, 이는 부품이 설계된 치수와 실제 생산된 치수 간의 차이를 나타냅니다. 공차가 적절히 적용되지 않으면 부품이 제대로 결합되지 않거나 기능하지 않을 수 있습니다. 이번 포스팅에서는 3D 모델링 설계에 참고할 수 있는 결합 공차와 제조 공차에 대해 알아보겠습니다.&nbsp;<h3>1. 제조 공차</h3>제조 공차는 부품이 실제로 생산될 때 발생할 수 있는 치수의 변동 범위를 의미합니다.&nbsp; 이는 제조 공정의 특성상 완벽하게 정확한 치수를 유지하는 것이 불가능하기 때문에 설정됩니다. 제조 공차는 공정의 특성과 사용되는 재료에 따라 다르게 설정됩니다. 예를 들어, 금속 부품의 경우 플라스틱 부품보다 더 엄격한 공차가 요구될 수 있습니다.<figure class="table"><table><thead><tr><th style="background-color:#FFFFFF;">기술</th><th style="background-color:#FFFFFF;">제조공차</th></tr><tr><th style="background-color:#FFFFFF;">SLA</th><th style="background-color:#FFFFFF;">공차 : ±0.2%, 최소 ±0.2mm</th></tr><tr><th style="background-color:#FFFFFF;">MJF</th><th style="background-color:#FFFFFF;">공차 : ±0.3%, 최소 ±0.3mm</th></tr><tr><th style="background-color:#FFFFFF;">SLM</th><th style="background-color:#FFFFFF;">공차 : ±0.3%, 최소 ±0.3mm</th></tr><tr><th style="background-color:#FFFFFF;">FDM</th><th style="background-color:#FFFFFF;">공차 : ±0.5%, 최소 ±0.5mm</th></tr><tr><th style="background-color:#FFFFFF;">진공주형</th><th style="background-color:#FFFFFF;">공차 : ±0.5%, 최소 ±0.5mm</th></tr><tr><th style="background-color:#FFFFFF;">CNC</th><th style="background-color:#FFFFFF;">아래 ISO 2768기준 표 참고</th></tr></thead></table></figure>크렐로에서 제공하는 공정 중 가장 정밀한 CNC 가공의 경우 아래의 공차가 적용됩니다.<figure class="table"><table><tbody><tr><td colspan="3">CNC ISO2768 기준표</td></tr><tr><td>기준길이</td><td>일반공차</td><td>정밀공차</td></tr><tr><td>6mm 미만</td><td>±0.1mm</td><td>±0.05mm</td></tr><tr><td>6mm이상 ~ 30mm 미만</td><td>±0.2mm</td><td>±0.1mm</td></tr><tr><td>30mm이상 ~ 120mm 미만</td><td>&nbsp;±0.3mm</td><td>±0.15mm</td></tr><tr><td>120mm이상 ~ 400mm 미만</td><td>&nbsp;±0.5mm</td><td>±0.2mm</td></tr><tr><td>400mm이상 ~ 1000mm 미만</td><td>±0.8mm</td><td>±0.3mm</td></tr></tbody></table></figure><h3>2. 결합 공차</h3>결합 공차는 두 개 이상의 부품이 결합될 때, 각 부품의 허용 오차가 전체 결합에 미치는 영향을 나타냅니다. 실제로 두 부품이 결합하는 케이스는 얼마나 공차 범위를 설정해야 하는지 많은 분들께서 문의하십니다. 예를 들어, 풀과 풀뚜껑이 결합하기 위해서는 풀뚜껑의 내경과 풀의 외경이 일정 간격(공차)이 있어야 결합이 가능합니다.원재료의 특성에 따라 결합공차가 조금씩 차이가 날 수도 있지만, 아래 기본 결합 공차를 염두에 두고 3D 모델링 설계를 하면 훨씬 더 의도한 바에 맞는 출력물을 받아보실 수 있습니다.<figure class="image image_resized" style="width:395px;"><img src="https://admin-atch.creallo.com/5d1a8962-086a-42f2-8f3a-9ba755e2976a_ALSee_DMSxxOdjwk.jpeg" alt="ALSee_DMSxxOdjwk.png"></figure><h4>&nbsp;</h4><h4>결합 / 힌지 파트간 여유 공간</h4><figure class="table"><table><thead><tr><th style="background-color:#FFFFFF;">기술</th><th style="background-color:#FFFFFF;">재료</th><th style="background-color:#FFFFFF;">거리</th></tr><tr><th style="background-color:#FFFFFF;" rowspan="3">SLA</th><th style="background-color:#FFFFFF;">흰색레진</th><th style="background-color:#FFFFFF;">0.2mm</th></tr><tr><th style="background-color:#FFFFFF;">검정 / 갈색레진</th><th style="background-color:#FFFFFF;">0.2mm</th></tr><tr><th style="background-color:#FFFFFF;">투명 / 반투명레진</th><th style="background-color:#FFFFFF;">0.2mm</th></tr><tr><th style="background-color:#FFFFFF;">MJF</th><th style="background-color:#FFFFFF;">나일론</th><th style="background-color:#FFFFFF;">0.3mm</th></tr><tr><th style="background-color:#FFFFFF;">SLM</th><th style="background-color:#FFFFFF;">전체</th><th style="background-color:#FFFFFF;">0.3mm</th></tr><tr><th style="background-color:#FFFFFF;" rowspan="3">FDM</th><th style="background-color:#FFFFFF;">PLA</th><th style="background-color:#FFFFFF;">0.5mm</th></tr><tr><th style="background-color:#FFFFFF;">PETG</th><th style="background-color:#FFFFFF;">0.5mm</th></tr><tr><th style="background-color:#FFFFFF;">TPU</th><th style="background-color:#FFFFFF;">0.5mm</th></tr><tr><th style="background-color:#FFFFFF;">진공주형</th><th style="background-color:#FFFFFF;">전체</th><th style="background-color:#FFFFFF;">0.3mm</th></tr><tr><th style="background-color:#FFFFFF;">CNC</th><th style="background-color:#FFFFFF;">전체&nbsp;</th><th style="background-color:#FFFFFF;">0.2mm</th></tr></thead></table></figure>&nbsp;<h4>끼워맞춤방식</h4>추가로, 결합공차와 함께 부품을 결합할 때 어떤 방식으로 결합해야 할지 고려해야 하는 부분이 끼워맞춤방식입니다. 끼워맞춤 방식에는 헐거운 끼워맞춤, 억지 끼워맞춤, 중간 끼워맞춤 방식이 있습니다. 각 방식은 부품이 어떻게 맞물리고 동작할지를 결정하는 중요한 요소이므로, 끼워맞춤 방식을 고려하여 결합공차를 지정합니다.<figure class="image"><img src="https://admin-atch.creallo.com/a31d7a66-4953-4a91-bc1a-d8ef267e8a0e_image_174_1.jpeg" alt="image 174 (1).jpg"></figure>헐거운 끼워맞춤 &nbsp; / &nbsp; 억지 끼워맞춤 &nbsp; / &nbsp; 중간 끼워맞춤헐거운 끼워맞춤(Clearance Fit): 이 방식은 결합된 두 부품 간에 항상 일정한 간격(여유)이 있도록 설계된 핏입니다. 쉽게 조립하고 분해할 수 있어 유지보수가 간편합니다. 예를 들어, 축이 베어링에 들어갈 때 약간의 여유가 있어 축이 자유롭게 회전할 수 있습니다.억지 끼워맞춤(Interference Fit): 억지 끼워맞춤은 결합된 두 부품이 서로 간섭하여 매우 견고하게 맞물리도록 설계된 핏입니다. 이 방식은 강한 결합력을 제공하며, 분해가 어렵고 조립 시 높은 압력이 필요합니다. 예를 들어, 바퀴의 축에 기어를 고정할 때 사용됩니다.중간 끼워맞춤(Transition Fit): 중간 끼워맞춤은 헐거운 끼워맞춤과 억지 끼워맞춤의 중간 단계입니다. 결합된 부품들이 어떤 경우에는 여유가 있고, 다른 경우에는 약간의 간섭이 있을 수 있습니다. 중간 끼워맞춤은 조립 시 적당한 압력으로 부품들이 맞물리게 합니다. 이는 주로 정밀한 기계 부품에 사용됩니다.&nbsp;<h3>3. 결론</h3>공차는 부품의 허용 오차를 나타내는 중요한 개념입니다. 설계 단계에서부터 선택하는 공정과 소재의 특성을 고려하여 제작하고자 하는 부품의 결합 공차와 제조 공차를 설정하는 것이 매우 중요합니다. 이로써 부품의 정확한 맞춤, 생산 효율성, 그리고 제품 품질을 높일 수 있습니다. 다음 프로젝트나 제품 개발 시, 공차를 신중히 고려하여 최적의 결과를 얻으시길 바랍니다.

공차는 제조업에서 매우 중요한 개념입니다. 공차는 부품의 허용 오차를 의미하며, 이는 부품이 설계된 치수와 실제 생산된 치수 간의 차이를 나타냅니다. 공차가 적절히 관리되지 않으면 부품이 제대로 맞지 않거나 기능하지 않을 수 있습니다. 이번 포스팅에서는 3D 모델링 설계에 참고할 수 있는 결합 공차와 제조 공차에 대해 알아보겠습니다.

제조 공차와 결합 공차의 중요성

기술이 발달한 요즘 CNC로 금속, 플라스틱 가공을 하던 지난 과거와는 달리 3D프린팅이라는 기술이 생겨 CNC만으로는 힘들었던 다양한 형태의 제품을 제작할 수 있게 되었습니다.특히 금속 제품 같은 경우 금속 3D프린팅인 SLM으로 손쉽게 모든 출력물을 만들어낼 수 있을 것 같지만, 아직은 SLM과 CNC를 병행해서 제작을 하고 있습니다.&nbsp;<figure class="image"><img src="https://admin-atch.creallo.com/92b92670-f01f-45bb-805f-60e3cfbf1b25_56ce0322-f_8fb2111bc9.jpeg" alt="56ce0322-f96d-4aaa-9a94-658fb2111bc9.png"></figure>SLM 알루미늄(좌), CNC 알루미늄(우)그렇다면 CNC와 SLM을 이용하는 선택하는 기준은 무엇일까요? 선택하는 기준을 알아보기 전에 CNC와 SLM의 공정방식에 대해서 간단하게 집고 넘어가보도록 하겠습니다.<h2 style="margin-left:0px;">1. CNC란?</h2><figure class="image image_resized" style="width:480px;"><img src="https://admin-atch.creallo.com/b3fe60a8-4fa9-43ab-8bdf-842a3df9dad7_a1240f55-c_629e8b133f.jpeg" alt="a1240f55-ca60-4e9f-ab7e-ee629e8b133f.jpg"></figure>상기 이미지는 CNC의 이해를 돕기 위한 이미지입니다.CNC는 컴퓨터 제어를 통해 금속 블록에서 불필요한 부분을 절삭하여 원하는 형상을 만드는 제조 기술입니다.CNC의 절삭가공 과정을 간단히 설명드리겠습니다.1. 3D 데이터(파일 형식 : step)을 기반으로 가공 경로를 생성 2. CNC의 재료인 ‘블록’을 CNC 머신에 고정 3. 절삭 공구가 CNC 머신에 의해 제어되어 블록을 가공하여 제작하고자 하는 모델을 제작 4. 아노다이징, 분체도장과 같은 마감(후가공)을 진행CNC는 알루미늄, 스테인리스, 황동, 강류등 다양한 소재 적용이 가능하며, 금속뿐만 아니라 플라스틱도 가공할 수 있습니다.<h2 style="margin-left:0px;">2. SLM이란?</h2><figure class="image image_resized" style="width:480px;"><img src="https://admin-atch.creallo.com/37c96868-7be8-41ea-b616-cd886b33a6d7_%EA%B7%B8%EB%A6%BC1.jpeg" alt="그림1.jpg"></figure>상기 이미지는 SLM의 이해를 돕기 위한 이미지입니다.Selective Laser Melting의 줄임말로, SLM은 금속 3D 프린팅 기술로, 금속 분말을 레이저로 녹였다가 굳혀서 적층하는 방식입니다.&nbsp;SLM의 적층가공 과정을 간단히 설명드리겠습니다.1. 금속 분말을 얇게 펼칩니다.&nbsp; 2. 레이저가 분말을 선택적으로 녹여 한 층의 형상을 만듭니다. 3. 새로운 층을 분말로 덮고 다시 레이저로 녹이는 과정을 반복합니다. 4. 제작하고자 하는 모델 형상을 적층하며 생긴 서포터를 제거합니다.SLM은 알루미늄(AlSiMg), 스테인리스(SUS316L), 티타늄(TC4) 소재로 출력할 수 있습니다.&nbsp;그렇다면 CNC와 SLM에 대해 간단하게 알아보았으니 상황에 따라 권장드리는 공정을 알아보겠습니다. * CNC와 SLM에 대해서 더 궁금하신 내용이 있으시면 아래 링크를 참고해주세요.<a target="_blank" rel="noopener noreferrer" href="https://creallo.com/ko/capability/process/CNC/CNC">CNC 생산공정 알아보기</a> &nbsp;| &nbsp;<a target="_blank" rel="noopener noreferrer" href="https://creallo.com/ko/capability/process/3DP/SLM#information">SLM 생산공정 알아보기</a><h2 style="margin-left:0px;">&nbsp;</h2><h2 style="margin-left:0px;">3-1.복잡한 형상의 부품 일체형 제조가 필요한 경우</h2><h1 style="margin-left:0px;text-align:center;">- SLM 추천-&nbsp;</h1>CNC의 경우 절삭공구가 접근할 수 있는 부분만 가공이 가능하기 때문에 내부 구조가 복잡하거나 접근이 어려운 부분은 공구가 닿지 않아 가공이 불가능합니다.하지만 SLM은 금속 분말을 층층이 쌓아가며 형태를 만드는 방식이기 때문에 복잡한 내부 구조나 섬세한 디테일을 구현하는 데 매우 유리합니다. (각 층을 한 번에 완성하므로, 전통적인 방식으로는 도달하기 어려운 부분도 제작할 수 있습니다.)<figure class="image image_resized" style="width:480px;"><img src="https://admin-atch.creallo.com/1be9ffc3-9387-4849-9a85-e540c167c535_%EA%B7%B8%EB%A6%BC2.jpeg" alt="그림2.jpg"></figure>상기 이미지는 SLM의 이해를 돕기 위한 이미지입니다.&nbsp;<h2 style="margin-left:0px;">3-2. 정밀한 가공을 원하는 경우&nbsp;</h2><h1 style="margin-left:0px;text-align:center;">- CNC 추천 -</h1>SLM의 경우 재료를 적층하는 과정에서 발생할 수 있는 미세한 오차가 누적될 수 있고, 분말 입자의 크기와 레이저의 초점 크기 등으로 인해 절삭가공만큼의 정밀도를 구현하기 어렵습니다.하지만 CNC는 앞서 말씀드린 것처럼 고정된 또는 회전하는 공구를 이용해 원재료를 물리적으로 제거하여 원하는 형상을 만듭니다. 이 과정은 기기에 따라서 매우 정밀하게 제어될 수 있으며, 미세한 치수를 정확하게 구현할 수 있습니다.<figure class="image image_resized" style="width:480px;"><img src="https://admin-atch.creallo.com/eb9a4911-4cd5-4c6f-af3e-fa1ff6bdf96c_ade012d7-2_d3d1727ad4.jpeg" alt="ade012d7-284f-44a6-b87d-7fd3d1727ad4.jpg"></figure>상기 이미지는 CNC의 이해를 돕기 위한 이미지입니다.&nbsp;<h2 style="margin-left:0px;">3-3. 대량생산을 원하는 경우</h2><h1 style="margin-left:0px;text-align:center;">- CNC 추천 -</h1>SLM방식의 경우 적층하는 시간이 오래 소요되게 됩니다. 이는 대량생산에 치명적인 약점입니다. 또한 SLM으로 제작된 부품은 표면 거칠기나 서포터 제거 등 후처리가 필요하며 이는 추가 작업과 시간이 소요되기 때문에 대량 생산의 효율성을 떨어뜨립니다.하지만 CNC의 경우 가공 속도가 SLM과 비교하였을때 고속으로 가공이 가능하며, 동일한 가공 코드를 반복적으로 사용하여 많은 부품을 동일한 치수와 품질을 유지하며 &nbsp;빠르게 생산할 수 있습니다. 때문에 수량이 많을수록 생산 비용이 감소하게 됩니다.<figure class="image image_resized" style="width:480px;"><img src="https://admin-atch.creallo.com/4e6e44ca-58fc-40d5-8a6a-e0a539586889_IMG_0503_1.jpeg" alt="IMG_0503 1.png"></figure>위와 같은 이유로 대부분의 CNC업체의 경우 MOQ(최소주문수량)가 있는 경우가 많습니다. 하지만, 저희 크렐로는 MOQ없이 제작을 도와드리고 있습니다. 대량생산 뿐만 아니라 시제품 제작에도 정밀한 가공이 필요하신 경우 편하게 문의주세요.<h2 style="margin-left:0px;">끝 마치며…&nbsp;</h2>SLM과 CNC는 각각의 장단점이 있습니다. SLM은 복잡한 형상의 부품이나 일체형 구조가 필요할 때 적합하고, CNC는 높은 정밀도와 표면 품질이 필요한 단순한 형상의 부품 제조에 유리합니다.&nbsp; 부품 제조 시, 부품의 형상과 요구되는 특성에 따라 적합한 제조 방법을 선택하는 것은 굉장히 중요합니다.&nbsp; 만약 부품 제작에 대해 견적 금액 및 소요기간을 고민하고 계시는 경우 3D모델링파일(STL,STEP)을 &nbsp;"AI실시간 견적"에 업로드해주시면 24시간 견적확인, 할인 정보, 제작 및 배송 현황을 실시간으로 확인 하실 수 있습니다.<a target="_blank" rel="noopener noreferrer" href="https://app.creallo.com/ko/quote?page=1&amp;type=prototype">[시제품 제작 (AI실시간 견적) 바로가기]</a>&nbsp;추가 문의가 필요하신 경우 언제든지 1:1 문의란으로 말씀해 주세요. 이상 온라인 제조 서비스 크렐로입니다.

기술이 발달한 요즘 CNC로 금속, 플라스틱 가공을 하던 지난 과거와는 달리 3D프린팅이라는 기술이 생겨 CNC만으로는 힘들었던 다양한 형태의 제품을 제작할 수 있게 되었습니다. 특히 금속 제품을 제작할때 많은 분들이 CNC와 SLM 방식 중 무엇을 선택할지 고민하는 경우가 많습니다.
이 글에서는 CNC와 SLM에 대해 간단히 알아보고, 상황에 따라 적합한 생산 방식은 무엇인지 다뤄보도록 하겠습니다.

상황에 따른 공정 선택, CNC & 금속3D프린팅(SLM)

<h2 style="margin-left:0px;text-align:center;"> ‘가장 얇게 프린트하려면 몇 mm까지 가능한가요?’</h2><h2 style="margin-left:0px;text-align:center;">‘두께가 어느 정도 되면 프린트할 수 있나요?’ &nbsp;</h2>크렐로에서 가장 많이 문의하시는 부분 중에 하나가 출력 두께에 대한 내용입니다. 3D 모델링할 때는 문제가 없는데, 왜 실제로 출력을 할 때는 두께로 인한 문제가 생길까요? 많은 분들이 궁금해 하시는 만큼, 여러 예시를 통해 알아 보도록 하겠습니다.<h3 style="margin-left:120px;">1. 두께의 중요성</h3><figure class="image"><img src="https://admin-atch.creallo.com/707dcde1-b1cb-404b-b7e2-56534bc4df0f_%EC%B2%AB%EB%B2%88%EC%A7%B8_%EC%9D%B4%EB%AF%B8%EC%A7%80.jpeg" alt="첫번째 이미지.jpg"></figure>SLA 0.3mm 두께로 제작할 경우 오른쪽 사진과 같이 제대로 출력이 되지 않습니다.모델의 두께는 출력의 안정성을 결정짓는 핵심 요소입니다. 너무 얇은 부분은 쉽게 변형될 위험이 있으며, 너무 두꺼운 부분은 불필요한 재료 소모량이 많아 비용이 높아지는 경우가 생깁니다. (이 때 모델 형상에 따라 가능한 경우 모델 내부 비움 처리 안내를 드립니다) 최상의 제조 서비스를 경험하시기 위해서 최적의 두께를 잘 설정하는 것이 아주 중요합니다 * 벽 두께에 대해서는 모델 검토 결과로도 모델 형상 특성상 이 부분을 감안하셔서 제작 진행하실 수 있다는 ‘주의 필요’ 또는 너무 얇아서 이 두께로는 제작할 수 없다는 ‘제작 불가’ 안내를 드립니다.&nbsp;평소 어느 정도 두께로 모델링 작업을 해야 출력이 가능할지 궁금하셨던 분들께 실물 사례와 함께 확인하실 수 있도록 크렐로 기본 샘플 모델로 비교를 진행해 보겠습니다.&nbsp;<h3 style="margin-left:0px;">2. 크렐로 샘플 모델을 통한 SLA 3D 프린팅 벽 두께 비교하기</h3>아래 모델은 크렐로에서 자체적으로 활용하는 샘플 모델입니다. 시제품 제작에 가장 자주 활용되고 고객분들이 많이 선택하시는 3D 프린팅 SLA 방식으로 실제 출력 사례를 한 눈에 비교해 보겠습니다.<figure class="image"><img src="https://admin-atch.creallo.com/3dcb80de-0254-4e5f-a45e-599dc119b157_Group_6_1.jpeg" alt="Group 6 (1).jpg"></figure><ul><li style="margin-left:0px;">주변 지지벽이 없는 경우 : 각 사진에서 1번 마커(0.3mm)와 3번마커(0.8mm)를 비교해보면, &nbsp;1번마커(0.3mm)의 벽은 너무 얇아서 휘는 현상이 발생고 벽으로 기능하기에 충분하지 않음을 확인할 수 있습니다. 반면, 3번마커(0.8mm)의 경우 충분한 벽의 기능을 할 수 있는 것으로 확인할 수 있습니다.&nbsp;</li><li style="margin-left:0px;">주변 지지벽이 있는 경우 : &nbsp;각 사진에서 2번 마커(0.4mm)와 4번마커(0.4mm)를 비교해보면, &nbsp;동일한 두께임에도 2번마커는 변형이 발생하는 것을 확인 할 수 있으나, 4번 마커는 변형이 상대적으로 발생하지 않은 것을 확인할 수 있습니다.&nbsp;</li><li style="margin-left:0px;">홀(Hole) 표현 : 5번 마커를 기준으로 흰색레진과 검정레진 두 이미지를 비교해 보면, 흰색 레진에는 가장 작은 홀이 막혀서 출력된 것이 보입니다.</li></ul>&nbsp;<h4 style="margin-left:0px;">안전한 출력을 위한 3D 프린팅 두께 Tip!&nbsp;</h4>일반적으로 0.3mm 이상 0.8mm 미만으로 3D 프린팅을 원하실 경우 높은 확률로 변형이 발생합니다. 또한 이 두께는 서포터를 제거하는 과정에서 파손될 확률도 매우 높습니다. 따라서 최소 0.8mm, 안전하게는 1mm 이상으로 모델링을 진행해 주시면 디자인한 바와 최대한 동일한 출력물을 받아보실 수 있습니다.<figure class="image"><img src="https://admin-atch.creallo.com/27336bdd-3c32-4503-80a1-ec4e188d4dfd_Frame_3.jpeg" alt="Frame 3.jpg"></figure><h3 style="margin-left:0px;">3. 소재별 권장 최소 벽 두께</h3>3D 프린팅 공정으로 제작 원하실 경우 예시로 든 유사ABS 레진 외에도 다양한 프린팅 기술과 소재가 있습니다. 아래 예시 이미지를 통해 각 소재 및 공정별로 두께에 따라 어떤 느낌으로 출력되는지 확인해 보겠습니다.&nbsp; *<a target="_blank" rel="noopener noreferrer" href="https://creallo.com/ko/guide/3d_print_design_guide#%EC%B5%9C%EC%86%8C-%EB%B2%BD%EB%91%90%EA%BB%98-(%EC%A3%BC%EB%B3%80%EB%B2%BD-%EC%A7%80%EC%A7%80)">크렐로 홈페이지 설계 가이드</a>에서도 관련 내용에 대해 확인하실 수 있습니다.<figure class="image"><img src="https://admin-atch.creallo.com/2021b854-8b56-4a2d-ba4c-cec844db9c4d_Desktop_-_1_1.jpeg" alt="Desktop - 1 (1).jpg"></figure>상단 좌측 : SLA 유사ABS 흰색레진 / 상단 우측: SLA 유사ABS 검정레진 하단 좌측 : MJF 나일론(PA12) / 하단 우측 : SLM<h4 style="margin-left:0px;">최소 벽두께(주변벽 지지)</h4><figure class="table" style="width:600px;"><table><tbody><tr><td style="background-color:hsl(0, 0%, 90%);height:21.0pt;width:150px;">기술</td><td style="background-color:hsl(0, 0%, 90%);border-left-style:none;width:300px;">재료</td><td style="background-color:hsl(0, 0%, 90%);width:150px;">벽두께</td></tr><tr><td style="height:99.8pt;padding:var(--ds-space-100, 8px);width:100px;" rowspan="4">SLA</td><td style="border-left-style:none;padding:var(--ds-space-100, 8px);width:300px;">흰색 레진</td><td style="padding:var(--ds-space-100, 8px);width:150px;">0.5mm</td></tr><tr><td style="border-left-style:none;height:24.95pt;padding:var(--ds-space-100, 8px);width:300px;">검정 / 갈색 레진</td><td style="padding:var(--ds-space-100, 8px);width:150px;">0.7mm</td></tr><tr><td style="border-left-style:none;height:24.95pt;padding:var(--ds-space-100, 8px);width:300px;">투명 / 반투명 레진</td><td style="padding:var(--ds-space-100, 8px);width:150px;">0.8mm</td></tr><tr><td style="border-left-style:none;height:24.95pt;padding:var(--ds-space-100, 8px);width:300px;">유사 고무 레진</td><td style="padding:var(--ds-space-100, 8px);width:150px;">1.5mm</td></tr><tr><td style="height:24.95pt;padding:var(--ds-space-100, 8px);width:100px;">MJF</td><td style="border-left-style:none;padding:var(--ds-space-100, 8px);width:300px;">나일론</td><td style="padding:var(--ds-space-100, 8px);width:150px;">0.8mm</td></tr><tr><td style="height:24.95pt;padding:var(--ds-space-100, 8px);width:100px;">SLM</td><td style="border-left-style:none;padding:var(--ds-space-100, 8px);width:300px;">전체</td><td style="padding:var(--ds-space-100, 8px);width:150px;">0.8mm</td></tr><tr><td style="height:74.85pt;padding:var(--ds-space-100, 8px);width:100px;" rowspan="3">FDM</td><td style="border-left-style:none;padding:var(--ds-space-100, 8px);width:300px;">PLA</td><td style="padding:var(--ds-space-100, 8px);width:150px;">0.8mm</td></tr><tr><td style="border-left-style:none;height:24.95pt;padding:var(--ds-space-100, 8px);width:300px;">PETG</td><td style="padding:var(--ds-space-100, 8px);width:150px;">0.8mm</td></tr><tr><td style="border-left-style:none;height:24.95pt;padding:var(--ds-space-100, 8px);width:300px;">TPU</td><td style="padding:var(--ds-space-100, 8px);width:150px;">1.5mm</td></tr></tbody></table></figure><h4 style="margin-left:0px;">최소 벽 두께(단독)</h4><figure class="table" style="width:600px;"><table><tbody><tr><td style="background-color:hsl(0, 0%, 90%);height:21.0pt;width:150px;">기술</td><td style="background-color:hsl(0, 0%, 90%);border-left-style:none;width:300px;">재료</td><td style="background-color:hsl(0, 0%, 90%);width:150px;">벽두께</td></tr><tr><td style="height:99.8pt;padding:var(--ds-space-100, 8px);width:100px;" rowspan="4">SLA</td><td style="border-left-style:none;padding:var(--ds-space-100, 8px);width:300px;">흰색 레진</td><td style="padding:var(--ds-space-100, 8px);width:150px;">1mm</td></tr><tr><td style="border-left-style:none;height:24.95pt;padding:var(--ds-space-100, 8px);width:300px;">검정 / 갈색 레진</td><td style="padding:var(--ds-space-100, 8px);width:150px;">1mm</td></tr><tr><td style="border-left-style:none;height:24.95pt;padding:var(--ds-space-100, 8px);width:300px;">투명 / 반투명 레진</td><td style="padding:var(--ds-space-100, 8px);width:150px;">1.5mm</td></tr><tr><td style="border-left-style:none;height:24.95pt;padding:var(--ds-space-100, 8px);width:300px;">유사 고무 레진</td><td style="padding:var(--ds-space-100, 8px);width:150px;">3mm</td></tr><tr><td style="height:24.95pt;padding:var(--ds-space-100, 8px);width:100px;">MJF</td><td style="border-left-style:none;padding:var(--ds-space-100, 8px);width:300px;">나일론</td><td style="padding:var(--ds-space-100, 8px);width:150px;">0.8mm</td></tr><tr><td style="height:24.95pt;padding:var(--ds-space-100, 8px);width:100px;">SLM</td><td style="border-left-style:none;padding:var(--ds-space-100, 8px);width:300px;">전체</td><td style="padding:var(--ds-space-100, 8px);width:150px;">0.8mm</td></tr><tr><td style="height:74.85pt;padding:var(--ds-space-100, 8px);width:100px;" rowspan="3">FDM</td><td style="border-left-style:none;padding:var(--ds-space-100, 8px);width:300px;">PLA</td><td style="padding:var(--ds-space-100, 8px);width:150px;">1.5mm</td></tr><tr><td style="border-left-style:none;height:24.95pt;padding:var(--ds-space-100, 8px);width:300px;">PETG</td><td style="padding:var(--ds-space-100, 8px);width:150px;">1.5mm</td></tr><tr><td style="border-left-style:none;height:24.95pt;padding:var(--ds-space-100, 8px);width:300px;">TPU</td><td style="padding:var(--ds-space-100, 8px);width:150px;">3mm</td></tr></tbody></table></figure>&nbsp;<h3 style="margin-left:0px;">4. 사이즈에 따른 벽 두께</h3><figure class="image"><img src="https://admin-atch.creallo.com/4e77724d-8dce-4b0d-8134-5d91224741cc_Group_9.jpeg" alt="Group 9.jpg"></figure>위의 두 출력물은 적절한 두께로 모델링하지 않아 변형이 발생한 사례&nbsp;공정이나 재료별로 필요한 벽 두께는 달라질 수 있지만, 추가적으로 고려해야 하는 부분이 모델 사이즈입니다. 위 예시 이미지에서도 확인할 수 있듯이, 얇고 넓은 구조물(자, 그릇, 가면, 넓은 판자 등)을 제작하는 경우 설계 실수가 많이 발생합니다. 두께 지정이 잘못될 경우 수축이나 변형이 발생하거나, 출력이 제대로 되지 않을 수 있습니다.&nbsp;<figure class="table" style="height:200px;width:600px;"><table><tbody><tr><td style="background-color:hsl(0, 0%, 90%);height:21.0pt;width:100px;">기술</td><td style="background-color:hsl(0, 0%, 90%);border-left-style:none;height:50px;width:150px;">재료</td><td style="background-color:hsl(0, 0%, 90%);height:50px;width:100px;">~50mm</td><td style="background-color:hsl(0, 0%, 90%);height:50px;width:100px;">100mm</td><td style="background-color:hsl(0, 0%, 90%);height:50px;width:100px;">150mm</td><td style="background-color:hsl(0, 0%, 90%);height:50px;width:100px;">200mm</td></tr><tr><td style="height:99.8pt;padding:var(--ds-space-100, 8px);width:100px;" rowspan="3">SLA</td><td style="border-left-style:none;height:50px;padding:var(--ds-space-100, 8px);width:150px;">흰색 레진</td><td style="height:50px;width:100px;">0.5mm</td><td style="height:50px;width:100px;">1mm</td><td style="height:50px;width:100px;">1.5mm</td><td style="height:50px;padding:var(--ds-space-100, 8px);width:100px;">2mm</td></tr><tr><td style="border-left-style:none;height:50px;padding:var(--ds-space-100, 8px);width:150px;">검정 / 갈색 레진</td><td style="height:50px;width:100px;">0.5mm</td><td style="height:50px;width:100px;">1mm</td><td style="height:50px;width:100px;">1.5mm</td><td style="height:50px;padding:var(--ds-space-100, 8px);width:100px;">2mm</td></tr><tr><td style="border-left-style:none;height:50px;padding:var(--ds-space-100, 8px);width:150px;">투명 / 반투명 레진</td><td style="height:50px;width:100px;">0.8mm</td><td style="height:50px;width:100px;">1.5mm</td><td style="height:50px;width:100px;">2.2mm</td><td style="height:50px;padding:var(--ds-space-100, 8px);width:100px;">1.5mm</td></tr></tbody></table></figure>SLA 레진 출력물을 예시로, 권장 최소 벽 두께 정보&nbsp;이번 포스팅을 통해 알려드린 내용을 참고하여 모델링하시면 모델 검토에 소요되는 시간을 최소화하고, 원하시는 3D 프린팅 부품을 빠르게 제작하실 수 있습니다. 추가 문의가 필요하신 경우 언제든지 <a target="_blank" rel="noopener noreferrer" href="https://creallo.com/ko">홈페이지</a> 1:1 문의란으로 말씀해 주세요. 이상 온라인 제조 서비스 크렐로 였습니다.&nbsp;&nbsp;<figure class="image image_resized" style="width:652px;"><a href="https://app.creallo.com/ko/quote?page=1&amp;type=prototype" target="_blank" rel="noopener noreferrer"><img src="https://admin-atch.creallo.com/4d0e80cc-ac12-4e60-a091-03b1571ce718_%ED%94%84%EB%A0%88%EC%A0%A0%ED%85%8C%EC%9D%B4%EC%85%981.jpeg" alt="imgPath"></a></figure>&nbsp;관련 링크:&nbsp;<a target="_blank" rel="noopener noreferrer" href="https://creallo.com/ko/services/3d-printing">크렐로 3D 프린팅 서비스&nbsp;</a><a target="_blank" rel="noopener noreferrer" href="https://creallo.com/ko/guide/3d_print_design_guide">크렐로 설계가이드&nbsp;</a><a target="_blank" rel="noopener noreferrer" href="https://creallo.com/ko/capability/material">3D 프린팅 지원 소재&nbsp;</a>

3D프린팅 시 최소 두께 설정은 매우 중요합니다. 3D프린터 출력 실패를 막기 위해 재료와 공정에 맞는 권장 두께를 확인해야 합니다. 

3D 프린팅: 제작 공정별 두께의 중요성

&nbsp; 프로토 타입 개발과 시제품 생산을 빠르게 진행하는데 CNC와 3D프린터는 탁월한 효과를 발휘합니다. 정확한 가공과 적층 방식의 제조는 재료 사용량을 줄여주며, 복잡한 형태, 세부사항을 구현할 수 있어 디자인의 자유도를 높여줍니다. 특히 수정과 개선이 용이하여 변경 사항이나 개선 사항이 있을 때, 쉽게 디자인 파일을 수정하고 재가공하여 업데이트된 시제품을 만들 수 있습니다. 이는 빠른 반응성과 유연성을 제공하여 제품의 품질과 성능을 개선하는 데 도움이 됩니다.&nbsp;<figure class="image"><img src="https://admin-atch.creallo.com/af1ed4ee-79c5-4081-98c0-e9be483e04d5_CNC_3D프린터__만들까_크렐로_00_min.jpg" alt="CNC, 3D프린터 무엇으로 시제품 만들까_크렐로_00.jpg"><figcaption>&lt;왼쪽 3D프린터 가공, 오른쪽 CNC 가공 이미지&gt; 사진: Unsplash의Tom Claes / Unsplash의Jelifer Maniago</figcaption></figure><h2>1. CNC와 3D프린터 3가지 차이점</h2>&nbsp;A. 작동 원리: CNC는 컴퓨터 지시에 따라 물리적인 재료를 자르거나 형태를 가공하는 방식으로 작동합니다. 반면에, 3D 프린터는 순차적으로 재료를 적층하여 3차원 개체를 생성합니다.B. 제조 방식: CNC는 주로 규칙적인 형태의 재료를 가공하는 데 사용됩니다. 주로 금속, 목재, 플라스틱 등의 고체 재료를 사용하여 정밀한 가공을 수행할 수 있습니다. 3D 프린터는 디지털 파일에서 3차원 개체를 생성하기 때문에, 복잡한 형태나 내부 구조를 가진 개체를 만들 수 있습니다. 주로 플라스틱, 수지, 금속 등 다양한 재료를 사용할 수 있습니다.C. 응용 분야: CNC는 주로 공작 기계, 자동차 부품, 항공우주 산업 등에서 사용됩니다. 정밀한 가공이 필요한 산업 분야에서 널리 사용됩니다. 반면에, 3D 프린터는 제품 개발, 프로토타입 제작, 의료 분야에서의 인공 장기 제작, 건축 및 조형물 제작 등 다양한 분야에서 사용됩니다. 빠른 제작 속도와 복잡한 형태 제작이 필요한 경우에 특히 유용합니다.&nbsp;<figure class="image"><img src="https://admin-atch.creallo.com/01979096-ec44-479e-ae4c-2cf379b0928a_CNC_3D프린터__만들까_크렐로_05_min.jpg" alt="CNC, 3D프린터 무엇으로 시제품 만들까_크렐로_05.jpg"><figcaption>&lt;CNC 가공을 통해 볼트가 들어갈 수 있는 탭 및 고도의 정밀도를 구현한 제품&gt; 사진: Unsplash의Mastars</figcaption></figure>&nbsp;<h2>2. CNC의 장점</h2>&nbsp;A. 정밀 가공: CNC는 고도의 정밀성을 제공하여 정교한 시제품을 만들 수 있습니다. 강철, 알루미늄, 티타늄 등의 강한 재료를 가공하고 복잡한 형태와 세부사항을 충실히 구현할 수 있습니다.&nbsp;B. 다양한 재료 활용: CNC는 다양한 종류의 고체 재료를 가공할 수 있습니다. 금속, 목재, 플라스틱 등 다양한 소재를 사용하여 시제품을 만들 수 있습니다.&nbsp;C. 재사용 및 수정 용이성: CNC는 기존의 자재를 재활용하거나 수정하는 데 용이합니다. 만약 시제품에 수정이 필요하거나 버전 업그레이드가 필요한 경우, 기존 자재를 재가공하여 빠르고 경제적으로 수정할 수 있습니다.&nbsp;D. 대량 생산 가능: CNC는 반복적인 작업을 효율적으로 수행할 수 있어 대량 생산에 적합합니다. 정확한 규격과 일관성을 유지하면서 시간과 비용을 절약할 수 있습니다.&nbsp;<figure class="image"><img src="https://admin-atch.creallo.com/ded2a975-b469-441e-b2df-d732964fc4c9_CNC_3D프린터__만들까_크렐로_03_min.jpg" alt="CNC, 3D프린터 무엇으로 시제품 만들까_크렐로_03.jpg"><figcaption>&lt;3D 프린팅의 적층 방식을 통해 디자인의 자유도가 높은 제품을 출력하는 모습&gt; 사진: Unsplash의Osman Talha Dikyar</figcaption></figure><h2>3. 3D프린터의 장점</h2>&nbsp;A. 복잡한 형태 제작: 3D 프린터는 디지털 파일에서 직접 개체를 생성하므로 복잡한 형태와 내부 구조를 가진 시제품을 만들 수 있습니다. 이는 기존의 제조 기술로는 어려웠던 디자인 및 구성 요소의 자유도를 높여줍니다.&nbsp;B. 빠른 제작 시간: 3D 프린터는 적층 방식으로 개체를 생성하므로 기존의 가공 방식보다 빠른 제작 시간을 제공합니다. 이는 빠른 프로토타입 제작과 개발 주기를 단축시킬 수 있습니다.&nbsp;C. 경제적인 소량 생산: 3D 프린터는 작은 규모의 생산에 유리합니다. 작은 수량의 시제품이나 맞춤형 제품을 경제적으로 생산할 수 있으며, 필요한 경우에는 개별 요구 사항에 맞게 수정하거나 수정할 수 있습니다.&nbsp;D. 다양한 재료 선택: 3D 프린터는 다양한 종류의 재료를 사용할 수 있습니다. 플라스틱, 수지, 금속 등 다양한 소재를 활용하여 다양한 시제품을 만들 수 있습니다.&nbsp;<figure class="image"><img src="https://admin-atch.creallo.com/6a2c449d-fd28-4990-8d36-84d3f107fbba_CNC_3D프린터__만들까_크렐로_04_min.jpg" alt="CNC, 3D프린터 무엇으로 시제품 만들까_크렐로_04.jpg"><figcaption>&lt;3D 프린팅으로 만들어진 깁스&gt; 사진: Unsplash의Tom Claes</figcaption></figure><h2>&nbsp;3. CNC, 3D프린터 두가지 방식으로 어떤 시제품을 만들까?</h2><h3>A.CNC</h3>a. 정밀한 부품 및 기계 요소: CNC는 고정밀 가공이 가능하므로 정확한 치수와 형태가 필요한 부품 및 기계 요소를 제작하는 데 적합합니다. 예를 들어, 자동차 부품, 항공우주 산업 부품, 의료기기 부품 등을 CNC로 가공할 수 있습니다. &nbsp;b. 금속 구조물: CNC는 금속 소재를 가공할 수 있으므로, 건축, 제조 및 산업 분야에서 금속 구조물의 시제품을 만드는 데 이용될 수 있습니다. 예를 들어, 건축 구성 요소, 프로토타입 기계 및 장비 등을 CNC로 제작할 수 있습니다.<h3>&nbsp; B.3D 프린팅</h3>a. 복잡한 기하학적 모양: 3D 프린팅은 층층이 물질을 적층하여 제품을 생성하므로, 복잡한 기하학적 모양을 가진 시제품을 만드는 데 유용합니다. 예를 들어, 쥐의 심장 형태를 모방한 생체모형, 정교한 조각품, 예술작품 등을 3D 프린터로 제작할 수 있습니다. &nbsp;b. 사용자 맞춤형 제품: 3D 프린팅은 개별적인 맞춤형 제품을 제작하는 데 효과적입니다. 개인용 제품, 예를 들어 맞춤형 보석, 안경 프레임, 신체 부위를 위한 의료용 보조기구 등을 3D 프린팅으로 만들 수 있습니다. &nbsp;c. 프로토타입 및 모형: 3D 프린팅은 제품 개발 초기 단계에서 프로토타입 및 모형 제작에 매우 유용합니다. 제품의 외형, 구조, 기능을 확인하고 수정할 수 있는 빠른 제작과정을 제공합니다. 예를 들어, 제품 개발 회사들은 3D 프린터를 사용하여 제품 프로토타입을 빠르게 만들고 테스트할 수 있습니다.&nbsp;<figure class="image"><img src="https://admin-atch.creallo.com/49f536e2-67d0-4838-80e5-0e593c283854_CNC_3D프린터__만들까_크렐로_01_min.jpg" alt="CNC, 3D프린터 무엇으로 시제품 만들까_크렐로_01.jpg"><figcaption>&lt;CNC 가공을 통해 만들어진 금속 제품&gt; 사진: Unsplash의Mastars</figcaption></figure>크렐로에서는 제품을 개발하기 위해 노력한 분들의 좋은 결과를 드리기 위해 CNC가공, 3D프린팅,금형제작, 시제품 및 양산 서비스를 진행 중에 있습니다.&nbsp;이상 크렐로였습니다.

프로토 타입 개발과 시제품 생산을 빠르게 진행하는데 CNC와 3D프린터는 탁월한 효과를 발휘합니다. 정확한 가공과 적층 방식의 제조는 재료 사용량을 줄여주며, 복잡한 형태, 세부사항을 구현할 수 있어 디자인의 자유도를 높여줍니다. 특히 수정과 개선이 용이하여 변경 사항이나 개선 사항이 있을 때, 쉽게 디자인 파일을 수정하고 재가공하여 업데이트된 시제품을 만들 수 있습니다. 이는 빠른 반응성과 유연성을 제공하여 제품의 품질과 성능을 개선하는 데 도움이 됩니다.

CNC, 3D프린터 무엇으로 시제품 만들까?

&nbsp; 우리가 사용하는 거의 대부분의 제품은 금형이라는 틀을 이용해 제작되어집니다. 금형이라는 틀은 제품을 여러 개 만들어 낼 때 가장 효과적입니다.&nbsp; 제품을 만들기 위한 진행 단계 중에서 보통 가장 비용이 많이 발생할 수 있고, 금형 비용을 줄이면 개발 비용에 대한 부담감이 적어 제품의 판매가를 적정가로 결정할 수 있게 됩니다.&nbsp;<figure class="image"><img src="https://admin-atch.creallo.com/66fa4034-73eb-40e2-9758-49505437c331_크렐로_PM_제품디자이너_박정민_01_min.jpg" alt="크렐로_PM_제품디자이너_박정민_01.png"><figcaption>상판, 하판으로 구성된 금형 실물</figcaption></figure><h2>1.금형은 무엇일까요?</h2>금형은 주로 금속이나 플라스틱 등의 재료로 만든 제품을 형상화하는 도구입니다. 금형은 원하는 형태와 크기를 가진 부품을 만들기 위해 사용되며, 산업 분야에서 광범위하게 활용됩니다.&nbsp;A. 금형의 형상: 일반적으로 두 개의 반대되는 형상을 가진 틀이며, 이를 통해 원료로 사용되는 재료가 주입되어 고정된 형태로 주변에 인계됩니다. 이 과정은 주로 주조, 압출, 사출 및 성형 등 다양한 제조 기술에 적용됩니다.&nbsp;B. 제조의 필수요소: 산업 분야에서 다양한 제품을 생산하기 위해 사용됩니다. 예를 들어, 자동차 부품, 가전제품, 전자 제품, 패키지, 플라스틱 용기 등의 제조에 필수적으로 사용됩니다. 금형은 제품의 정확한 치수와 형상을 보장하고, 대량 생산에 효율적인 방법을 제공하여 생산성을 높이는 역할을 수행합니다.&nbsp;C. 소프트웨어와 하드웨어 기술 필수: 금형 제작은 전문적인 기술과 장비를 필요로 합니다. 먼저, 제품의 디자인에 기반하여 금형을 설계하고 그에 따라 금형을 제작합니다. 일반적으로 이 과정은 컴퓨터 지원 설계(CAD) 소프트웨어와 컴퓨터 숫자 제어(CNC) 기계 등의 기술을 활용하여 이루어집니다.&nbsp;D. 제품에 영향: 금형은 제품 생산의 핵심이 되는 요소로, 품질과 생산성에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서, 정확한 금형 설계와 제조 공정의 효율성은 제품의 품질과 경쟁력을 결정하는 중요한 요소입니다.&nbsp;<figure class="image"><img src="https://admin-atch.creallo.com/29907c37-cd54-4b75-a4fc-adcaa3f0798c_크렐로_PM_제품디자이너_박정민_02_min.jpg" alt="크렐로_PM_제품디자이너_박정민_02.png"><figcaption>복잡하고 정밀한 금형을 제작하기 위하여 전극을 사용하여 전기적인 힘으로 금형을 가공 하는 모습 사진: 대진정밀방전 가공 이미지</figcaption></figure><h2>2.제품을 만들 때 금형 비용을 줄여야 하는 이유가 무엇일까요?</h2>&nbsp;A. 생산 비용 절감: 금형은 제품을 생산하는 데에 필수적인 요소입니다. 금형 비용을 줄이면 제품의 생산 비용을 절감할 수 있습니다. 금형 제작은 초기 비용이 크며, 이는 제품 수량, 디자인 복잡도, 제작 기술 등에 따라 다르지만, 금형 비용을 최소화하면 초기 투자 회수 기간을 단축시킬 수 있습니다.&nbsp;B. 경쟁력 강화: 금형 비용을 절감하면 제품 가격을 경쟁력 있게 유지할 수 있습니다. 시장에서 경쟁사들과의 가격 경쟁은 중요한 요소입니다. 금형 비용이 높으면 제품 가격을 상승시켜야 할 수도 있으며, 이는 시장에서 경쟁력을 잃을 수 있습니다. 경제적인 금형 제작은 제품을 경쟁사보다 더 저렴하게 제공할 수 있는 기회를 제공합니다.&nbsp;C. 제품 개발 속도 향상: 금형 제작은 제품 개발의 초기 단계에서 필요합니다. 금형 제작 비용을 줄이면 제품 개발 프로세스의 시간을 단축시킬 수 있습니다. 금형을 빠르게 제작하고 수정 및 개선할 수 있다면, 제품 출시일을 더 빠르게 설정할 수 있고, 이는 시장에서의 경쟁 우위를 확보하는 데 도움이 됩니다.&nbsp;D. 다양한 제품 변화 대응: 시장 요구 사항과 트렌드는 빠르게 변하고 있습니다. 금형 비용을 줄이면 기존 제품을 수정하거나 새로운 제품을 빠르게 개발하여 다양한 시장 요구를 충족시킬 수 있습니다. 유연하게 제품 변화에 대응하면 고객의 니즈를 만족시키고 시장 점유율을 유지할 수 있습니다.&nbsp;E. 품질 개선과 일관성 유지: 금형은 제품의 정확한 치수와 형상을 보장하는 역할을 합니다. 품질을 일관되게 유지하고 생산 결함을 최소화하기 위해서는 품질에 영향을 미치는 금형을 잘 만드는 것이 중요합니다.&nbsp;<figure class="image"><img src="https://admin-atch.creallo.com/39ae8102-96b5-4008-a573-fa2b61d97700_크렐로_PM_제품디자이너_박정민_03_min.jpg" alt="크렐로_PM_제품디자이너_박정민_03.png"><figcaption>2단 금형의 구조, 비용이 저렴하고 일반적으로 단순한 형상 제작 가능</figcaption></figure><h2>3. 제품을 만들 때 금형 비용을 줄이는 구체적인 3가지 방법</h2>&nbsp;첫번째&gt; 효율적인 금형 설계: 금형 제작 비용을 줄이기 위해서는 효율적인 금형 설계가 필요합니다. 디자인 단계에서 금형 제작에 필요한 재료의 최소 사용량과 생산 단계에서의 가공량을 고려해야 합니다. 복잡한 형상이나 다수의 부품으로 구성된 금형보다는 단순하고 간결한 금형을 고려하는 것이 비용 절감에 도움이 됩니다. 언더컷와 슬라이드 코어를 최대한 사용하지 않는 것이 좋습니다.&nbsp;두번째&gt; 최적화된 생산 방식 선택: 생산 방식은 금형 비용에 직접적인 영향을 미칩니다. 제품의 생산량, 생산 주기, 원료 특성 등을 고려하여 최적의 생산 방식을 선택해야 합니다. 주조, 압출, 사출, 성형 등 다양한 생산 기술 중에서 비용 효율성을 고려하여 적합한 방식을 선택하면 금형 비용을 줄일 수 있습니다. 특별한 경우가 아닌 이상 다양한 방식을 선택할 경우 파츠간의 조립 완성도가 낮아질 위험이 있는 것입니다.&nbsp;세번째&gt; 외부 공급업체와 협력: 금형 제작은 전문적인 기술과 장비가 필요한 작업입니다. 경우에 따라서는 금형 제작을 외부 공급업체에 의뢰하는 것이 비용을 절감하는 방법일 수 있습니다. 외부 공급업체는 경험이 풍부하며 효율적인 생산 방식과 최신 기술을 활용할 수 있으므로, 자체 제작보다 비용면에서 유리할 수 있습니다. 외부 공급업체와의 협력을 통해 금형 제작 비용을 줄이고 제품 생산에 집중할 수 있습니다.&nbsp;이러한 방법들은 금형 비용을 최소화하고 제품의 경쟁력을 향상시키는 데 도움을 줄 수 있습니다. 하지만 각각의 상황과 산업 분야에 따라 최적의 방법이 달라질 수 있으므로, 상황에 맞게 유연하게 적용하는 것이 중요합니다. 크렐로에서는 제품을 개발하기 위해 노력한 분들의 좋은 결과를 드리기 위한 금형제작, 시제품 및 양산 서비스를 진행 중에 있습니다.&nbsp;이상 크렐로였습니다.

우리가 사용하는 거의 대부분의 제품은 금형이라는 틀을 이용해 제작되어집니다.
금형이라는 틀은 제품을 여러 개 만들어 낼 때 가장 효과적입니다. 
제품을 만들기 위한 진행 단계 중에서 보통 가장 비용이 많이 발생할 수 있고, 금형 비용을 줄이면 개발 비용에 대한 부담감이 적어 제품의 판매가를 적정가로 결정할 수 있게 됩니다.

금형비를 줄이는 3가지 방법

&nbsp;알루미늄과 같은 금속 재료는 가공 방법에 따라서 제품의 완성도와 품질, 브랜드 가치를 강조할 수 있습니다. 여러 다양한 금속 재료 중에서 알루미늄은 가공이 쉽고 가벼우며, 표면 처리 방법이 풍부하여 제품을 만드는데 좋은 재료로 각광받습니다.&nbsp;<figure class="image"><img src="https://admin-atch.creallo.com/1635cc0a-123c-42a0-83a1-7f7df8ff226a_크렐로_제품디자이너_박정민_PM_01_min.jpg" alt="크렐로_제품디자이너_박정민_PM_01.jpg"><figcaption>알루미늄 선반 가공의 외경 절삭, 드릴링, 단면 절삭을 통한 작업물 (사진: Unsplash의Bjorn Agerbeek)</figcaption></figure><h3>1. 알루미늄 합금 표면 처리 기법 5가지 &nbsp;</h3>A. 산화막 형성 아노다이징(Anodizing): 알루미늄 표면에 인산염 용액을 사용하여 산화막을 형성하는 기법입니다. 이 산화막은 알루미늄의 내식성과 내마모성을 향상시키며, 색상도 추가로 제어할 수 있습니다.&nbsp;B. 도금 (Plating): 다양한 금속으로 알루미늄 표면을 도금하는 기법입니다. 일반적으로 니켈 도금이 많이 사용되며, 니켈 도금은 내식성을 향상 시키고 미끄러움을 줄여줍니다. 그 외에도 도금으로는 도금 금속에 따라 특정 특성을 부여할 수 있습니다.&nbsp;C. 화학적 처리 (Chemical Treatment): 알루미늄 표면에 화학 처리를 통해 보호막을 형성하는 기법입니다. 예를 들면, 인산 처리나 크로마트 처리 등이 있으며, 이러한 처리는 표면을 보호하고 내식성을 향상 시킵니다.&nbsp;D. 기계적 처리 (Mechanical Treatment): 알루미늄 표면을 기계적으로 처리하여 특정 특성을 부여하는 기법입니다. 예를 들어, 연마, 연삭, 광택 등이 있습니다. 이러한 처리는 표면의 거칠기를 감소시키고 표면을 광택 내거나 특정 패턴을 부여할 수 있습니다.&nbsp;E. 열처리 (Heat Treatment): 알루미늄 합금의 특성을 개선하기 위해 열처리를 수행하는 기법입니다. 열처리는 합금의 경도, 인장강도, 내식성 등을 향상 시키는 데 사용될 수 있습니다.&nbsp;이 외에도 다양한 알루미늄 합금 표면 처리 기법이 존재할 수 있으며, 특정 응용 분야에 따라 특화된 기법이 사용될 수도 있습니다.&nbsp;&nbsp;<figure class="image"><img src="https://admin-atch.creallo.com/e06c33d1-984e-40f8-8fcd-6d0da10e3292_크렐로_제품디자이너_박정민_PM_02_min.jpg" alt="크렐로_제품디자이너_박정민_PM_02.jpg"><figcaption>알루미늄 아노다이징을 통한 산화막의 두께 및 조성에 따른 색상 변화 사진: Image by&nbsp;Hans&nbsp;from&nbsp;Pixabay</figcaption></figure><h3>2. 알루미늄 아노다이징(Aluminum Anodizing) 과정</h3> &nbsp;알루미늄 아노다이징(Aluminum Anodizing)은 알루미늄 합금 표면에 산화막을 형성하는 전기화학적 처리 기술입니다. 이 기술은 알루미늄의 표면 경도, 내식성, 마모 저항성을 향상 시키고 동시에 다양한 색상 옵션을 제공합니다. 아노다이징은 주로 알루미늄과 그 합금인 알루미늄 합금에 대해 수행됩니다.아노다이징 과정은 다음과 같은 3단계로 이루어집니다.&nbsp;A. 전처리 단계 (Pre-treatment): 알루미늄 표면을 청소하고 기름, 먼지, 산화 된 부분 등을 제거합니다. 이 단계는 표면을 적절하게 준비하여 산화막의 밀착력을 향상시키는 역할을 합니다.&nbsp;B. 산화 단계 (Anodizing): 선처리가 완료된 알루미늄 표면을 양극으로 사용하여 전해질 용액에 담갔을 때 산화막이 생성됩니다. 일반적으로 황산이 사용되며, 전기적인 양극 처리 과정을 거칩니다. 이러한 처리는 알루미늄 표면의 일부를 산화시켜 알루미늄 산화물로 변환시키는 과정입니다. 산화막의 두께와 특성은 처리 시간, 전류 밀도 및 전해질 조성에 따라 조절됩니다.&nbsp;C. 봉매 단계 (Sealing): 산화막을 보호하기 위해 봉매 단계가 수행됩니다. 주로 물, 열 또는 화학적인 방법으로 산화막의 미세한 구멍을 봉매하여 표면을 보호합니다. 봉매는 산화막의 내식성 및 내마모성을 향상시키는 역할을 합니다.&nbsp;&nbsp;<figure class="image"><img src="https://admin-atch.creallo.com/f2c1adc3-b39a-4cbc-bc3e-da0d372c8c59_크렐로_제품디자이너_박정민_PM_03_min.jpg" alt="크렐로_제품디자이너_박정민_PM_03.jpg"><figcaption>알루미늄 아노다이징 처리된 부품 사진:&nbsp;Unsplash의Mastars&nbsp;</figcaption></figure><h3>3. 알루미늄 아노다이징 (Aluminum Anodizing) 주요 특징</h3>&nbsp;&nbsp;내식성 향상: 아노다이징은 알루미늄 표면에 산화막을 형성하여 내식성을 향상시킵니다. 산화막은 알루미늄 표면을 외부 환경의 부식 요소로부터 보호하며, 산성 또는 염기성 용액, 습기 등에 대한 내성을 제공합니다.&nbsp;A. 경도 향상: 아노다이징 과정에서 생성된 산화막은 표면 경도를 향상시킵니다. 이는 알루미늄 합금의 기계적 강성과 내마모성을 향상시키는데 도움이 됩니다.&nbsp;B. 다양한 색상 옵션: 아노다이징은 표면에 다양한 색상을 부여하는 데 사용될 수 있습니다. 산화막의 두께 및 조성에 따라 색상이 변화하며, 이는 자연적으로 발생하는 산화막이 가진 무색 투명한 상태에서부터 다양한 색조까지 가능합니다.&nbsp;C. 장식적 용도: 아노다이징은 알루미늄 표면에 장식적인 효과를 부여할 수 있습니다. 다양한 디자인 요구에 맞게 산화막을 처리함으로써 제품의 시각적인 품질을 향상시킬 수 있습니다.&nbsp;D. 친환경적인 처리: 아노다이징은 친환경적인 표면 처리 기술입니다. 대부분의 아노다이징 용액은 물 기반의 화학 용액을 사용하며, 산화막은 자연적으로 형성되므로 환경에 미치는 영향이 상대적으로 낮습니다.&nbsp;E. 우수한 열전도성: 아노다이징은 알루미늄 합금의 열전도성을 저해하지 않습니다. 따라서 열전도성이 중요한 응용 분야에서도 아노다이징된 알루미늄 합금을 사용할 수 있습니다.&nbsp;F. 유지 보수 용이성: 아노다이징된 알루미늄 표면은 일반적으로 보다 부식에 강하고 내구성이 높아 유지 보수가 쉽습니다.&nbsp;&nbsp;<figure class="image"><img src="https://admin-atch.creallo.com/bda83d37-a846-41f8-b8b4-ad73e89253df_크렐로_제품디자이너_박정민_PM_05_min.jpg" alt="크렐로_제품디자이너_박정민_PM_05.jpg"><figcaption>알루미늄 가방은 아노다이징으로 부식이 적고 부피에 비해 가볍고 열방출에 효과적 사진: pexels.com Ivan &nbsp;</figcaption></figure><h3>4. 알루미늄 (Aluminum) 표면처리에 따른 제품 종류 &nbsp;</h3>A. 산화 알루미늄 코팅 (Anodizing): 산화 알루미늄 코팅은 알루미늄 산화물을 형성하여 표면을 강화하고 내식성을 향상시키는 프로세스입니다. 이 방법은 알루미늄 가공품, 자동차 부품, 항공기 부품, 전자 제품, 건축 소재 등 다양한 제품에 적용됩니다.&nbsp;B. 도금 (Plating): 도금은 알루미늄 표면에 다른 금속 층을 코팅하여 외관을 개선하고 내구성을 높이는 방법입니다. 주로 니켈 도금, 크롬 도금, 구리 도금 등이 사용됩니다. 이 방법은 자동차 부품, 가전 제품, 주방 용품, 장신구 등에 널리 사용됩니다.&nbsp;C. 분말 코팅 (Powder Coating): 분말 코팅은 알루미늄 표면에 분말 형태의 코팅재료를 전기적으로 충전시켜 부착시키는 방법입니다. 이 방법은 내구성이 뛰어나며 환경 친화적입니다. 자전거 프레임, 가구, 야외 용품, 문 및 창틀 등에 분말 코팅이 적용됩니다.&nbsp;D. 브러시 마무리 (Brushed Finish): 브러시 마무리는 표면을 브러시로 닦아 선명한 질감을 부여하는 방법입니다. 이는 알루미늄 가구, 주방 용품, 장신구, 건축 소재 등에 자주 사용됩니다.&nbsp;E. 은나노 입자 코팅 (Silver Nano Coating): 은나노 입자 코팅은 알루미늄 표면에 은나노 입자를 부착하여 항균 및 자기 청정 효과를 제공하는 방법입니다. 이 방법은 의료 기기, 전자 제품에 사용됩니다.&nbsp;&nbsp;<figure class="image"><img src="https://admin-atch.creallo.com/c414b73d-df62-4c47-9aff-1101d7dc63df_크렐로_제품디자이너_박정민_PM_04_min.jpg" alt="크렐로_제품디자이너_박정민_PM_04.jpg"><figcaption>알루미늄 캔은 무게를 줄이고 재료 및 생산 비용을 줄이는 과정을 통해 제작된 결과물 사진: pexels.com Karolina Grabowska &nbsp;</figcaption></figure><h3>5.&nbsp;&nbsp;&nbsp; 제품의 특성에 맞게 알루미늄 가공 방법을 선택하는 방법</h3> A. 용도와 환경: 제품이 사용되는 용도와 환경은 알루미늄 표면 처리에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 알루미늄 자동차 부품은 내식성과 내구성이 중요하므로 산화 알루미늄 코팅이나 도금이 적합할 수 있습니다. 반면에 야외에서 사용되는 알루미늄 가구는 분말 코팅이 더 적합할 수 있습니다.&nbsp;B. 미적 요소: 제품의 미적 요소도 고려해야 합니다. 브러시 마무리나 도금은 알루미늄 제품에 세련된 외관을 부여할 수 있습니다. 따라서 제품의 디자인과 브랜드 이미지를 고려하여 표면 처리 방법을 선택해야 합니다.&nbsp;C. 부식 저항성: 알루미늄 부식은 특정 환경 조건에 따라 달라집니다. 제품이 습기가 많은 환경에 사용되거나 염류에 노출되는 경우, 산화 알루미늄 코팅이나 도금과 같은 부식 저항성이 높은 처리 방법이 필요할 수 있습니다.&nbsp;D. 비용과 생산성: 표면 처리 방법은 비용과 생산성 측면에서도 고려되어야 합니다. 일부 처리 방법은 복잡하고 비용이 많이 들 수 있습니다. 따라서 예산과 생산 일정을 고려하여 효율적인 처리 방법을 선택해야 합니다.&nbsp;E. 환경 친화성: 최근에는 환경 친화적인 처리 방법에 대한 관심이 높아졌습니다. 분말 코팅과 은나노 입자 코팅과 같은 친환경적인 방법은 부식 저항성과 동시에 환경에 더 적합한 선택일 수 있습니다.&nbsp;알루미늄 제품의 용도, 환경 조건, 미적 요소, 부식 저항성, 비용 및 생산성, 그리고 환경 친화성을 종합적으로 고려하여 알루미늄 표면을 선택하는 것이 좋습니다. 크렐로에서는 알루미늄 뿐만 아니라 제품 개발에 필요한 양질의 시제품 및 양산 서비스를 진행 중에 있습니다. 기회가 되어 좋은 인연이 되었으면 좋겠습니다.&nbsp;이상 크렐로였습니다.

알루미늄과 같은 금속 재료는 가공방법에 따라서 제품의 완성도와 품질, 브랜드 가치를 강조할 수 있습니다. 여러 다양한 금속 재료 중에서 알루미늄은 가공이 쉽고 가벼우며, 표면 처리 방법이 풍부하여 제품을 만드는데 좋은 재료로 각광받습니다.
알루미늄 아노다이징(Aluminum Anodizing)은 알루미늄 합금 표면에 산화막을 형성하는 전기화학적 처리 기술입니다. 이 기술은 알루미늄의 표면 경도, 내식성, 마모 저항성을 향상시키고 동시에 다양한 색상 옵션을 제공합니다. 아노다이징은 주로 알루미늄과 그 합금인 알루미늄 합금에 대해 수행됩니다.