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<p>3D 프린팅 및 제조 공정에서 완성도와 내구성을 향상시키기 위해 다양한 추가 옵션들이 제공됩니다. 그중에서도 <strong>인서트</strong>와 <strong>탭가공</strong>은 가장 많이 사용되는 옵션입니다. 이를 통해 제품의 성능과 외관을 한층 더 개선할 수 있습니다.</p><h2>1. 인서트 너트(Insert Nuts)</h2><figure class="image image_resized" style="width:452px;"><img src="https://s3.ap-northeast-2.amazonaws.com/admin-atch.creallo.com/c2755fdf-ca61-44e0-9026-ad2995477634_IMG_1391.jpeg" alt="IMG_1391.JPG"></figure><p>나사산 가공이 어려운 재료에 나사산 역할을 할 수 있도록 부착하는 '인서트 너트'는 매우 유용한 옵션입니다. 인서트 너트는 안쪽에 나사부를 가지고 있으며, 바깥쪽에는 재료에 삽입 후 고정할 수 있는 부위를 가지고 있습니다. 이는 가구, 전자제품, 각종 기기 등의 개발에 자주 사용됩니다.</p><p>황동 소재로 제작된 인서트 너트는 주로 <strong>플라스틱 소재</strong>에 사용되며, 금속 재질에는 일반적으로 사용되지 않습니다. 크렐로에서 제공하는 대표적인 인서트는 황동 널링 인서트입니다.</p><figure class="image"><img src="https://s3.ap-northeast-2.amazonaws.com/admin-atch.creallo.com/dac17d08-de15-4f0e-bc53-8173dc9a29c1_insert_image.jpeg" alt="insert_image.png"></figure><p>&nbsp;</p><p>3D 프린팅, 특히 SLA 공정에서 <strong>인서트</strong>는 나사산 마모 문제를 해결하는 효과적인 방법입니다. 레진 소재의 특성상 나사산은 3~5회 정도만 사용해도 쉽게 마모될 수 있습니다. 그러나 나사가 자주 결합되는 부품에 금속 인서트를 삽입하면, 나사를 더 견고하게 고정할 수 있고, SLA로 제작된 부품의 내구성을 크게 향상시킬 수 있습니다.</p><p>모델링 시 인서트를 적용할 홀 크기를 자주 문의받습니다. 적절한 크기는 인서트 외경보다 <strong>1~2mm 작게</strong> 모델링하는 것을 추천드립니다.</p><p>인서트를 고려한 도면 작업이 필요하신 경우, 아래 표에 있는 규격을 참조해 주세요.</p><p><strong>[인서트 규격에 따른 기타 수치]</strong></p><figure class="table"><table><tbody><tr><td style="text-align:right;vertical-align:bottom;" colspan="4"><span class="text-small">(단위: mm)</span></td></tr><tr><td style="background-color:hsl(60, 75%, 60%);text-align:center;"><strong>인서트</strong></td><td style="background-color:hsl(60, 75%, 60%);text-align:center;"><strong>길이(L)</strong></td><td style="background-color:hsl(60, 75%, 60%);text-align:center;"><strong>외경(D)</strong></td><td style="background-color:hsl(60, 75%, 60%);text-align:center;"><strong>홀 사이즈</strong></td></tr><tr><td style="text-align:center;">M1</td><td style="text-align:center;">1.5</td><td style="text-align:center;">2</td><td style="text-align:center;">1.9</td></tr><tr><td style="text-align:center;">M1.4</td><td style="text-align:center;">1.5</td><td style="text-align:center;">2.3</td><td style="text-align:center;">2.2</td></tr><tr><td style="text-align:center;">M1.6</td><td style="text-align:center;">2</td><td style="text-align:center;">2.5</td><td style="text-align:center;">2.4</td></tr><tr><td style="text-align:center;">M2</td><td style="text-align:center;">2</td><td style="text-align:center;">3.2</td><td style="text-align:center;">3.1</td></tr><tr><td style="text-align:center;">M3</td><td style="text-align:center;">3</td><td style="text-align:center;">4.2</td><td style="text-align:center;">4.1</td></tr><tr><td style="text-align:center;">M4</td><td style="text-align:center;">4</td><td style="text-align:center;">5.5</td><td style="text-align:center;">5.4</td></tr><tr><td style="text-align:center;">M5</td><td style="text-align:center;">4</td><td style="text-align:center;">7</td><td style="text-align:center;">6.9</td></tr><tr><td style="text-align:center;">M6</td><td style="text-align:center;">5</td><td style="text-align:center;">8</td><td style="text-align:center;">7.9</td></tr><tr><td style="text-align:center;">M8</td><td style="text-align:center;">6</td><td style="text-align:center;">10</td><td style="text-align:center;">9.9</td></tr><tr><td colspan="4">인서트 주변 벽 두께는 최소 1mm, 1.5~2mm는 되어야 합니다.</td></tr></tbody></table></figure><p>&nbsp;</p><h2>2. 탭가공(Tapping)<br>&nbsp;</h2><figure class="image image_resized" style="width:439px;"><img src="https://s3.ap-northeast-2.amazonaws.com/admin-atch.creallo.com/80060d7a-1306-4c53-a7bb-eadefb2ac057_image_2.jpeg" alt="image 2.png"></figure><p><strong>탭가공</strong>은 부품에 나사산을 직접 가공하는 방식으로, 부품 결합 및 해체가 쉽습니다. 금속 및 플라스틱 부품 모두에 널리 사용되며, 일반적으로 <strong>M-TAP</strong>(미터법 나사 가공)이 가장 많이 요청됩니다. 그 외 규격의 탭가공이 필요한 경우, 적용 가능 여부를 확인해 드립니다.</p><p>3D 프린팅 공정에서는 3D 모델에 나사산 작업이 되어 있을 경우, 동일한 형상으로 제작이 가능하지만 나사산이 제대로 작동하지 않을 수 있습니다. 따라서 나사산이 필요할 경우, <strong>탭가공</strong> 또는 <strong>인서트 너트</strong> 옵션을 선택하는 것이 좋습니다.<span style="color:hsl(30,75%,60%);"> 내구성을 고려한다면 인서트 너트 사용을 권장드립니다.</span></p><p>CNC 가공에서 나사산이 필요한 경우, 탭가공 옵션을 반드시 선택해 주세요. 이때 <strong>STEP 파일</strong>과 <strong>2D 도면</strong>에 탭가공이 필요한 위치와 탭 규격, 사이즈를 기재해 주셔야 정확한 부품 제작이 가능합니다.</p><p>탭가공에 적합한 홀 사이즈는 아래 표를 참조해 주세요.</p><p><strong>[탭가공을 위한 홀 사이즈]</strong></p><figure class="table"><table><tbody><tr><td style="text-align:right;vertical-align:bottom;" colspan="2"><span class="text-small">(단위: mm)</span></td></tr><tr><td style="background-color:hsl(60, 75%, 60%);text-align:center;"><strong>탭 규격</strong></td><td style="background-color:hsl(60, 75%, 60%);text-align:center;"><strong>홀 사이즈</strong></td></tr><tr><td style="text-align:center;">M1</td><td style="text-align:center;">0.8</td></tr><tr><td style="text-align:center;">M1.4</td><td style="text-align:center;">1.2</td></tr><tr><td style="text-align:center;">M1.6</td><td style="text-align:center;">1.4</td></tr><tr><td style="text-align:center;">M2</td><td style="text-align:center;">1.7</td></tr><tr><td style="text-align:center;">M3</td><td style="text-align:center;">2.6</td></tr><tr><td style="text-align:center;">M4</td><td style="text-align:center;">3.5</td></tr><tr><td style="text-align:center;">M5</td><td style="text-align:center;">4.4</td></tr><tr><td style="text-align:center;">M6</td><td style="text-align:center;">5.3</td></tr><tr><td style="text-align:center;">M8</td><td style="text-align:center;">7.2</td></tr></tbody></table></figure><h2>3. 마무리하며</h2><p>이번 포스팅에서는 3D 프린팅 및 제조 공정에서 자주 사용되는 <strong>인서트 너트</strong>와 <strong>탭가공</strong>의 활용 방법과 장점에 대해 설명드렸습니다.</p><p><strong>인서트 너트</strong>는 나사산 마모 문제를 해결하고 부품의 내구성을 높이는 데 매우 유용합니다. 특히 플라스틱 소재의 부품에서 금속 인서트를 적용하면 나사 체결이 자주 이루어지는 부품의 수명을 크게 연장시킬 수 있습니다. 도면 작업 시 인서트 외경보다 1~2mm 작은 크기의 홀을 모델링하는 것이 적절합니다.</p><p><strong>탭가공</strong>은 부품에 직접 나사산을 가공하는 방식으로, 금속 및 플라스틱 부품에서 널리 사용됩니다. M-TAP을 포함한 다양한 규격의 탭가공이 가능하며, 3D 프린팅 또는 CNC 가공 시 정확한 도면과 함께 탭의 위치와 규격을 명확히 기재해 주시면 원하시는 부품을 정밀하게 제작할 수 있습니다.</p><p>이 두 가지 옵션은 부품의 완성도와 내구성을 높이는 중요한 방법으로, 각각의 특성에 맞게 적용하여 제품의 성능을 극대화할 수 있습니다. 필요에 따라 적절한 방법을 선택해 적용하시고, 추가적인 문의나 가공 요청이 있을 경우 언제든지 1:1 문의 또는 <a href="mailto:support@creallo.com">support@creallo.com</a> 으로 문의해 주세요.</p><p>감사합니다.</p>

3D 프린팅 및 제조 공정에서 완성도와 내구성을 향상시키기 위해 다양한 추가 옵션들이 제공됩니다. 그 중에서도 인서트와 탭가공은 가장 많이 사용하시는 옵션입니다. 원하시는 방향에 따라 제품의 성능과 외관을 한층 더 개선하는 데 적용할 수 있습니다. 먼저 인서트 너트가 무엇인지 알아보겠습니다. 재료에 나사산 가공이 어려운 경우  재료에 부착하여 나사산 역할을 할 수 있도록 하는 인서트류 중 너트의 형상을 하고  있는 것을 “인서트  너트”라고 합니다.

제조 정보

3D 프린팅을 위한 추가 옵션: 인서트&탭가공

<figure class="image"><img src="https://s3.ap-northeast-2.amazonaws.com/admin-atch.creallo.com/f5ac83ef-bb3f-417d-8118-2e0e63561eac_Group_2375.jpeg" alt="Group 2375.jpg"></figure><p style="text-align:center;">3D모델링 수치 / 실제 제작 수치</p><p>공차는 제조업에서 매우 중요한 개념입니다. 공차는 부품의 허용 오차를 의미하며, 이는 부품이 설계된 치수와 실제 생산된 치수 간의 차이를 나타냅니다. 공차가 적절히 적용되지 않으면 부품이 제대로 결합되지 않거나 기능하지 않을 수 있습니다. 이번 포스팅에서는 3D 모델링 설계에 참고할 수 있는 결합 공차와 제조 공차에 대해 알아보겠습니다.</p><p>&nbsp;</p><h3>1. 제조 공차</h3><p>제조 공차는 부품이 실제로 생산될 때 발생할 수 있는 치수의 변동 범위를 의미합니다.&nbsp;<br>이는 제조 공정의 특성상 완벽하게 정확한 치수를 유지하는 것이 불가능하기 때문에 설정됩니다. 제조 공차는 공정의 특성과 사용되는 재료에 따라 다르게 설정됩니다. 예를 들어, 금속 부품의 경우 플라스틱 부품보다 더 엄격한 공차가 요구될 수 있습니다.</p><figure class="table"><table><thead><tr><th style="background-color:#FFFFFF;">기술</th><th style="background-color:#FFFFFF;">제조공차</th></tr><tr><th style="background-color:#FFFFFF;">SLA</th><th style="background-color:#FFFFFF;">공차 : ±0.2%, 최소 ±0.2mm</th></tr><tr><th style="background-color:#FFFFFF;">MJF</th><th style="background-color:#FFFFFF;">공차 : ±0.3%, 최소 ±0.3mm</th></tr><tr><th style="background-color:#FFFFFF;">SLM</th><th style="background-color:#FFFFFF;">공차 : ±0.3%, 최소 ±0.3mm</th></tr><tr><th style="background-color:#FFFFFF;">FDM</th><th style="background-color:#FFFFFF;">공차 : ±0.5%, 최소 ±0.5mm</th></tr><tr><th style="background-color:#FFFFFF;">진공주형</th><th style="background-color:#FFFFFF;">공차 : ±0.5%, 최소 ±0.5mm</th></tr><tr><th style="background-color:#FFFFFF;">CNC</th><th style="background-color:#FFFFFF;">아래 ISO 2768기준 표 참고</th></tr></thead></table></figure><p>크렐로에서 제공하는 공정 중 가장 정밀한 CNC 가공의 경우 아래의 공차가 적용됩니다.</p><figure class="table"><table><tbody><tr><td colspan="3"><strong>CNC ISO2768 기준표</strong></td></tr><tr><td><strong>기준길이</strong></td><td><strong>일반공차</strong></td><td><strong>정밀공차</strong></td></tr><tr><td><strong>6mm 미만</strong></td><td><strong>±0.1mm</strong></td><td><strong>±0.05mm</strong></td></tr><tr><td><strong>6mm이상 ~ 30mm 미만</strong></td><td><strong>±0.2mm</strong></td><td><strong>±0.1mm</strong></td></tr><tr><td><strong>30mm이상 ~ 120mm 미만</strong></td><td><strong>&nbsp;±0.3mm</strong></td><td><strong>±0.15mm</strong></td></tr><tr><td><strong>120mm이상 ~ 400mm 미만</strong></td><td><strong>&nbsp;±0.5mm</strong></td><td><strong>±0.2mm</strong></td></tr><tr><td><strong>400mm이상 ~ 1000mm 미만</strong></td><td><strong>±0.8mm</strong></td><td><strong>±0.3mm</strong></td></tr></tbody></table></figure><h3>2. 결합 공차</h3><p>결합 공차는 두 개 이상의 부품이 결합될 때, 각 부품의 허용 오차가 전체 결합에 미치는 영향을 나타냅니다. 실제로 두 부품이 결합하는 케이스는 얼마나 공차 범위를 설정해야 하는지 많은 분들께서 문의하십니다. 예를 들어, 풀과 풀뚜껑이 결합하기 위해서는 풀뚜껑의 내경과 풀의 외경이 일정 간격(공차)이 있어야 결합이 가능합니다.</p><p>원재료의 특성에 따라 결합공차가 조금씩 차이가 날 수도 있지만, 아래 기본 결합 공차를 염두에 두고 3D 모델링 설계를 하면 훨씬 더 의도한 바에 맞는 출력물을 받아보실 수 있습니다.</p><figure class="image image_resized" style="width:395px;"><img src="https://s3.ap-northeast-2.amazonaws.com/admin-atch.creallo.com/5d1a8962-086a-42f2-8f3a-9ba755e2976a_ALSee_DMSxxOdjwk.jpeg" alt="ALSee_DMSxxOdjwk.png"></figure><h4>&nbsp;</h4><h4>결합 / 힌지 파트간 여유 공간</h4><figure class="table"><table><thead><tr><th style="background-color:#FFFFFF;">기술</th><th style="background-color:#FFFFFF;">재료</th><th style="background-color:#FFFFFF;">거리</th></tr><tr><th style="background-color:#FFFFFF;" rowspan="3">SLA</th><th style="background-color:#FFFFFF;">흰색레진</th><th style="background-color:#FFFFFF;">0.2mm</th></tr><tr><th style="background-color:#FFFFFF;">검정 / 갈색레진</th><th style="background-color:#FFFFFF;">0.2mm</th></tr><tr><th style="background-color:#FFFFFF;">투명 / 반투명레진</th><th style="background-color:#FFFFFF;">0.2mm</th></tr><tr><th style="background-color:#FFFFFF;">MJF</th><th style="background-color:#FFFFFF;">나일론</th><th style="background-color:#FFFFFF;">0.3mm</th></tr><tr><th style="background-color:#FFFFFF;">SLM</th><th style="background-color:#FFFFFF;">전체</th><th style="background-color:#FFFFFF;">0.3mm</th></tr><tr><th style="background-color:#FFFFFF;" rowspan="3">FDM</th><th style="background-color:#FFFFFF;">PLA</th><th style="background-color:#FFFFFF;">0.5mm</th></tr><tr><th style="background-color:#FFFFFF;">PETG</th><th style="background-color:#FFFFFF;">0.5mm</th></tr><tr><th style="background-color:#FFFFFF;">TPU</th><th style="background-color:#FFFFFF;">0.5mm</th></tr><tr><th style="background-color:#FFFFFF;">진공주형</th><th style="background-color:#FFFFFF;">전체</th><th style="background-color:#FFFFFF;">0.3mm</th></tr><tr><th style="background-color:#FFFFFF;">CNC</th><th style="background-color:#FFFFFF;">전체&nbsp;</th><th style="background-color:#FFFFFF;">0.2mm</th></tr></thead></table></figure><p>&nbsp;</p><h4>끼워맞춤방식</h4><p>추가로, 결합공차와 함께 부품을 결합할 때 어떤 방식으로 결합해야 할지 고려해야 하는 부분이 끼워맞춤방식입니다. 끼워맞춤 방식에는 헐거운 끼워맞춤, 억지 끼워맞춤, 중간 끼워맞춤 방식이 있습니다. 각 방식은 부품이 어떻게 맞물리고 동작할지를 결정하는 중요한 요소이므로, 끼워맞춤 방식을 고려하여 결합공차를 지정합니다.</p><figure class="image"><img src="https://s3.ap-northeast-2.amazonaws.com/admin-atch.creallo.com/a31d7a66-4953-4a91-bc1a-d8ef267e8a0e_image_174_1.jpeg" alt="image 174 (1).jpg"></figure><p style="text-align:center;">헐거운 끼워맞춤 &nbsp; / &nbsp; 억지 끼워맞춤 &nbsp; / &nbsp; 중간 끼워맞춤</p><p><strong>헐거운 끼워맞춤</strong>(Clearance Fit): 이 방식은 결합된 두 부품 간에 항상 일정한 간격(여유)이 있도록 설계된 핏입니다. 쉽게 조립하고 분해할 수 있어 유지보수가 간편합니다. 예를 들어, 축이 베어링에 들어갈 때 약간의 여유가 있어 축이 자유롭게 회전할 수 있습니다.</p><p><strong>억지 끼워맞춤</strong>(Interference Fit): 억지 끼워맞춤은 결합된 두 부품이 서로 간섭하여 매우 견고하게 맞물리도록 설계된 핏입니다. 이 방식은 강한 결합력을 제공하며, 분해가 어렵고 조립 시 높은 압력이 필요합니다. 예를 들어, 바퀴의 축에 기어를 고정할 때 사용됩니다.</p><p><strong>중간 끼워맞춤</strong>(Transition Fit): 중간 끼워맞춤은 헐거운 끼워맞춤과 억지 끼워맞춤의 중간 단계입니다. 결합된 부품들이 어떤 경우에는 여유가 있고, 다른 경우에는 약간의 간섭이 있을 수 있습니다. 중간 끼워맞춤은 조립 시 적당한 압력으로 부품들이 맞물리게 합니다. 이는 주로 정밀한 기계 부품에 사용됩니다.</p><p>&nbsp;</p><h3>3. 결론</h3><p>공차는 부품의 허용 오차를 나타내는 중요한 개념입니다. 설계 단계에서부터 선택하는 공정과 소재의 특성을 고려하여 제작하고자 하는 부품의 결합 공차와 제조 공차를 설정하는 것이 매우 중요합니다. 이로써 부품의 정확한 맞춤, 생산 효율성, 그리고 제품 품질을 높일 수 있습니다. 다음 프로젝트나 제품 개발 시, 공차를 신중히 고려하여 최적의 결과를 얻으시길 바랍니다.</p>

공차는 제조업에서 매우 중요한 개념입니다. 공차는 부품의 허용 오차를 의미하며, 이는 부품이 설계된 치수와 실제 생산된 치수 간의 차이를 나타냅니다. 공차가 적절히 관리되지 않으면 부품이 제대로 맞지 않거나 기능하지 않을 수 있습니다. 이번 포스팅에서는 3D 모델링 설계에 참고할 수 있는 결합 공차와 제조 공차에 대해 알아보겠습니다.

제조 공차와 결합 공차의 중요성