제조업 생산 공정의 혁신을 이끌 3D프린팅 기술이 거듭 발전하면서, 3D프린터도 신뢰성을 갖추고 있습니다. 전 세계 주요 국가들의 적극적인 지원 정책과 투자로 인해 보급이 확산되면서 제한적으로든 전면적으로든 3D프린팅 기술을 도입한 기업들이 꾸준히 늘어나고 있습니다. 3D프린팅 기술의 장점들만 보자면, 기업 입장에서 직접 3D프린터를 구입하여 운용하는 것이 가장 유리해 보입니다. 하지만, 국내 3D프린터 시장과 구축비용, 유지 보수 등을 고려해봤을 때 3D프린터를 직접 운용하는 것은 아직 '비효율적'이라고 말씀드리고 싶습니다.
1. 부담스러운 구축 비용
먼저, 산업용 3D프린터를 구축하는데 드는 비용이 상당합니다. 유명 해외 제조 업체의 산업용 3D프린터의 가격은 1대 당 약 3억 이상을 웃돌고, 비교적 저렴한 중국산도 최소 5000만 원 이상입니다. 해외 3D프린터 제조 기업들의 수준에 비하여 국내 기술 수준이 아직 떨어지고, 특히 산업용 3D프린터와 관련해서는 해외 업체에 의존해야 하는 것이 안타깝지만 현실입니다. 어렵게 해외에서 3D프린터를 구입했다고 해서 끝이 아닙니다. 3D프린터를 운용하기 위해서는 후가공 장비, 시설 구축 등과 같은 부가적인 비용도 적지 않습니다. 이렇게 부담스러운 초기 비용은 작은 규모의 기업이나, 신생 기업들이 3D프린터를 직접 운용하기에는 가장 큰 걸림돌이 되고 있습니다.
2. 만만치 않은 유지 보수
3D프린터는 다양한 회사에서 개발되어 공급되고 있습니다. 사이즈부터 사용 소재, 성능, 안정성, 호환성, 사용 방법 등도 천차만별입니다. 그러나 대부분의 산업용 3D프린터 제조업체들은 자사의 재료, 소프트웨어 등만을 사용하도록 고객들에게 요구합니다. 독점적으로 공급되는 재료의 가격도 부담스럽고, 재료 수급과 관리 등도 골칫거리가 될 수 있습니다.
또, 무엇보다 빠르게 노후화될 가능성이 상당히 높습니다. 산업용 3D프린터는 꾸준한 생산성과 품질 유지를 위해 성능과 안정성이 가장 중요하기 때문에 꾸준한 업그레이드와 같은 유지 보수를 해야 합니다. 그런데 3D프린팅 기술이 계속해서 발전을 거듭하면서 획기적인 기술과 새로운 재료들이 상용화될 때, 호환성 문제가 생길 우려가 높습니다.
실제로 3D프린터를 이미 도입한 기업들의 고충 중에는 신속하지 못한 성능 업그레이드와 새로운 재료와의 호환성 문제가 가장 많이 차지한다고 합니다. 여기서 끝이 아닙니다. 3D프린터를 운용하다 보면 결과물의 표면처리 및 도색, 도금과 같은 후가공 부분은 아직도 노하우가 많이 필요한 전문적인 영역입니다. 따라서 산업용 3D프린터를 직접 운용할 추가적인 전문 인력 보충도 필요합니다. 정부 차원에서 3D프린팅 전문 인력 교육에 힘을 쓰고 있지만, 아직 부족한 것이 현실입니다.
3. 까다로운 안전 관리
3D프린터를 직접 운용하게 될 때, 많은 분들이 예상하지 못하는 문제가 바로 안전 관리 부분입니다. 고압의 전기가 필요한 것은 물론이고, 환기, 소독, 온도 제어 같은 특별한 시설도 필요합니다. 3D프린터는 작업 중 광학 방사선이 방출될 수도 있고, 작업 과정을 직접 쳐다볼 때에는 눈에 유해 할 수도 있기 때문에 보호 장비를 필수로 착용해야 합니다. 또, 분말 형태의 재료를 쓸 때는 방진 마스크를 쓰고 작업을 해야 할 정도로 공기가 탁해집니다. 특히 가공되지 않은 레진을 다루는 것은 상당히 위험합니다. 점성이 있고, 인체에 직접 닿게 되면 상당히 해로워 인체에 직접 닿지 않게 해야 합니다. 재료의 보관도 별도의 안전 시설이 필요할 정도로 까다롭습니다.
위와 같은 이유들로 인해서 기업 입장에서 3D프린팅 기술을 도입할 때, 3D프린터를 직접 운용하는 것은 비효율적이라고 볼 수 있으며, 3D프린팅만을 위해 대량의 산업용 3D프린터 시설을 구축하고, 인력과 성능을 꾸준히 관리하고 있는 3D프린팅 전문 업체에 의뢰하는 것이 효율적입니다.
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