3D프린팅 출력 대행, 시제품 제작을 넘어 소량 양산까지

많은 제조 스타트업과 기업들은 새로운 제품 개발 과정에서 3D프린팅 출력 대행 업체를 찾습니다. 빠른 제작 속도와 합리적인 비용 덕분에 초기 프로토타입 제작에 가장 널리 활용되는 방법이기 때문입니다.

3D프린팅은 도입 초기에 시제품 제작 중심으로 사용되었지만, EOS SLS를 비롯한 첨단 공정은 이미 소비재·자동차·의료 분야에서 소량 양산에 적용되고 있습니다. 즉, 이제 3D프린팅은 단순한 프로토타입을 넘어서 검증 단계와 양산 직전 단계까지 이어지는 실질적 제조 해법으로 자리 잡았습니다.

3D프린팅의 장점

3D프린팅은 기존 제조 방식과 비교했을 때 여러 장점을 제공합니다.

디자인을 빠르게 실물로 구현: 3D파일만 있으면 수일 내 결과물 확인 가능
시제품 제작 비용 절감: 금형 투자 없이 한 개부터 제작 가능
복잡한 형상 제작 가능: 언더컷, 격자 구조 등 사출로는 어려운 디자인 실현
다양한 소재 활용: 플라스틱, 레진, 금속 분말 등 프로젝트 맞춤 선택 가능

대표 3D프린팅 공정의 장점 및 한계점

SLA 3D 프린팅

SLA (Stereo Lithography Apparatus) 3D프린팅은 다양한 장점으로 여러 산업군에서 가장 많이 활용되고 있습니다. 이 외에도 다음과 같은 장점들을 갖고 있습니다.

높은 치수 안정성
세밀하고 정교한 제작이 가능
생산성이 높아 대량 생산 가능
빠른 생산 속도
저렴한 단가
후가공 용이성
2m 대형 출력 지원

다만, 적용 가능한 색상과 소재가 제한적이며 합성 수지를 사용하기 때문에 원재료 대비 물성에서 차이가 발생할 수 있다는 한계가 있습니다.

SLS 3D프린팅

SLS(Selective Laser Sintering)는 소량 양산에 최적화된 공정입니다. SLS 3D프린팅은 다음과 같은 장점들을 갖고 있습니다.

내열성, 내화학성, 내충격 및 내마모성 우수
서포트 불필요
복잡한 구조물 제작 가능
다양한 색상 염색 가능
고강도 소재를 선택할 수 있어 응용 범위가 넓음
적층 효율성과 생산성이 높아 대량 생산 가능

그러나 출력물의 표면 조도가 상대적으로 거칠고, 후가공이 까다롭다는 점은 단점으로 지적됩니다.

SLS는 단순 시제품 제작을 넘어, 기능성 테스트와 소량 양산까지 이어질 수 있는 제조 솔루션입니다. 특히, 크렐로가 도입한 EOS P3 NEXT는 PA11 및 PA12 소재를 지원, 내열성, 내충격성, 유연성 등 특정 물성을 요구하는 부품 제작에 적합하여, 고객의 용도 맞춤형 선택 폭이 넓어집니다. 또한, 생체 적합성 소재는 의료기기나 식품 제조 관련 부품에도 적용이 가능합니다.

크렐로는 국내 자체 3D프린팅 공장을 운영하며, 샘플 제작은 물론 테스트용 부품, 전시용 모델, 초기 양산 제품까지 안정적으로 제공합니다. 따라서 고객은 여러 업체를 섭외하지 않고도 원스톱으로 만족스러운 결과물을 확보할 수 있습니다.

3D프린팅, 이제 양산 공정으로 확장

3D프린팅은 더 이상 단순 목업이나 프로토타입 제작에 한정되지 않습니다. SLS, SLA, MJF 등 다양한 방식이 발전하면서, 실제 사용 환경에서 요구되는 강도와 내구성을 충족하는 부품 제작이 가능해졌습니다.

특히 크렐로는 국내 SLA 3D프린팅 설비를 증설하고 아시아태평양 지역 최초로 EOS P3 NEXT SLS프린터를 도입하여 생산 능력을 확대했습니다. 이를 통해 단일 시제품 제작은 물론, 수십~수백 개 단위의 소량 양산 프로젝트까지 안정적으로 대응합니다.

즉, 고객은 금형 투자 없이도 양산 단계의 디자인·조립성·내구성 검증을 효율적으로 진행할 수 있습니다.

3D프린팅의 양산 활용 사례

3D프린팅은 이제 “아이디어 → 시제품 → 양산”을 하나의 파이프라인으로 연결하는 실질적 제조 솔루션으로 활용되고 있습니다.

수십~수백 개 단위의 부품 생산: 금형 없이 초기 시장 반응 테스트 가능
사출 성형 전 검증용 시제품 제작: 조립성·내구성 검증으로 실패 비용 절감
맞춤형 소비자 제품 및 특수 부품 제작: 의료, 로봇, 자동차, 소비재 분야 커스터마이즈 부품 대응

아트라스콥코: SLS 3D프린팅으로 구현한 자동화 부품 혁신

아트라스콥코(Atlas Copco)는 자동차 산업용 자동 피어싱 리벳팅 시스템의 핵심 부품인 리벳 공급 볼을 생산하고 있었습니다. 그러나 긴 리드 타임, 공급망 차질, 생산 비용 상승 등 전통적 제조 공정의 한계를 겪고 있었습니다. (출처: EOS)

SLS 적용 결과

리드 타임: 6~12주에서 단 3~4일로 92% 단축
생산 비용: 외부 공급업체 비용 제거 및 노동 시간 절감으로 30% 절감
자재 효율: 폐기물 약 7% → 거의 제로 수준으로 감소
생산 대응: 예기치 못한 주문 및 긴급 고객 요구에 민첩성 향상

imgPath — 아트라스콥코는 SLS기술을 적용해 리벳 공급 볼 제작 리드타임을 92% 단축하고 생산비용을 30% 절감했습니다.

샤넬: SLS 3D프린팅으로 완성한 마스카라 브러시

샤넬(Chanel)은 신제품 마스카라 개발 과정에서 기존 사출 성형으로는 구현할 수 없는 초정밀 브러시 구조라는 과제에 직면했습니다. 이를 해결하기 위해 SLS 3D프린팅 기술을 도입했습니다. (출처: All3DP)

SLS 적용 결과

자유로운 설계: 수천 개의 마이크로 단위 브러시 패턴을 제약 없이 구현
빠른 검증: 금형 제작 없이도 단기간 기능 검증용 파트 확보
상용화 성공: 디자인 검증에서 소량 양산까지 이어져 실제 출시 제품 적용

스타키: SLA 3D프린팅으로 대량 양산한 맞춤형 보청기

글로벌 보청기 제조 리더 스타키 히어링 테크놀로지스(Starkey Hearing Technologies)는 맞춤형 보청기 쉘 제작에 SLA 3D프린팅을 도입, 현재 전체 보청기의 약 98%를 SLA 방식으로 생산하고 있습니다. (출처: PubMed Central )

SLA 적용 효과

정밀 맞춤: 귓본 스캔 데이터 활용 → 소리 누출 감소 및 음향 성능 개선
우수한 품질: 미세 적층으로 매끄러운 표면 구현, 생체 적합성 소재 적용
효율적 생산: 디지털 자동화 공정으로 대량 맞춤 생산 + 제작 속도 향상

위 사례들은 3D프린팅이 단순 시제품을 넘어, 다양한 산업군에서 실제 양산 공정으로 채택될 수 있음을 보여주는 대표 사례들입니다.

크렐로는 3D프린팅을 활용한 양산 프로젝트도 적극적으로 수행하고 있습니다. 예를 들어, 국내 대표적인 반도체 기업은 크렐로를 통해 SLA 3D프린팅으로 수백 개 규모의 부품을 지속적으로 생산하고 있으며, 최근에는 국내 로봇 제조 기업과도 양산 프로젝트를 진행 중입니다.